Laserový řezací stroj z pozinkované oceli

Počáteční náklady na laserové řezací stroje z galvanizované oceli se mohou pohybovat od $13 300 do $168 000 v závislosti na několika faktorech, jako je výkon stroje, funkce a značka. Níže je podrobnější rozpis cenového rozpětí:

1. Vstupní úroveň

• Rozsah výkonu: 1 000 W až 2 000 W
• Cenové rozpětí: $13 300 – $50 000
• Tyto stroje jsou vhodné pro řezání tenčích pozinkovaných ocelových plechů (typicky do 5 mm) a běžně je používají malé a střední podniky pro méně náročné úkoly. Nabízejí cenově výhodné možnosti pro společnosti, které s technologií řezání laserem teprve začínají.

2. Střední rozsah

• Rozsah výkonu: 3 000 W až 6 000 W
• Cenové rozpětí: $50 000 – $100 000
• Tato řada zahrnuje stroje, které mohou řezat tlustší plechy (až 10-12 mm) s vyšší přesností a rychlostí. Jsou ideální pro střední až velké výrobní operace a nabízejí dobrou flexibilitu, pokud jde o tloušťku materiálu a řeznou rychlost.

3. High-End

• Rozsah výkonu: 12 000 W až 40 000 W
• Cenové rozpětí: $100 000 – $168 000
• Tyto stroje jsou určeny pro řezání pozinkovaných ocelových plechů do tloušťky 20 mm nebo více s vysokou přesností. Obvykle se používají ve velkých operacích, které vyžadují velkoobjemové a vysoce přesné řezání složitých a silných materiálů.

Je nezbytné vyvážit možnosti stroje s vašimi obchodními potřebami a rozpočtem, protože dražší stroj může přinést lepší dlouhodobou efektivitu a provozní úspory.

Laserové řezací stroje na galvanizovanou ocel se dodávají v různých úrovních výkonu, aby vyhovovaly různým potřebám řezání, od možností s nižším výkonem pro tenčí materiály až po modely s vysokým výkonem pro řezání silnějších ocelových plechů. Zde je rozpis dostupných úrovní výkonu:

1. 1 500 W

• Typické aplikace: Tenké materiály do 1-3 mm
• Nejlepší pro: Malé až střední podniky nebo dílny s lehčími řezacími úkoly. Nabízí vysokou přesnost, ale omezenou na tenčí pozinkované ocelové plechy.

2. 2 000 W

• Typické aplikace: Řezání pozinkované oceli do tloušťky 2-4 mm
• Nejlepší pro: Podniky, které potřebují dobrý poměr výkonu a řezné rychlosti pro materiály střední tloušťky.

3. 3 000 W

• Typické aplikace: Řezání materiálů do 5 mm
• Nejlepší pro: Středně velké podniky, které pracují s různými tloušťkami materiálů, poskytují vyšší řezné rychlosti a vyšší efektivitu.

4. 4 000 W

• Typické aplikace: Řezání galvanizované oceli do tloušťky 6 mm
• Nejlepší pro: Řezání v průmyslové kvalitě. Vhodné pro podniky s vyššími výrobními nároky a potřebami silnějšího materiálu.

5. 6 000 W

• Typické aplikace: Řezání pozinkované oceli do tloušťky 3 mm nebo 8 mm
• Nejlepší pro: Větší podniky s potřebami velkoobjemové výroby nebo ty, které se zabývají tlustšími materiály, které vyžadují větší přesnost a rychlost řezání.

6. 12 000 W

• Typické aplikace: Řezání materiálů do 18 mm
• Nejlepší pro: Velké výrobní závody a průmyslová odvětví vyžadující náročné a vysoce přesné řezy. Schopný pracovat se silnými, vysoce pevnými pozinkovanými ocelovými plechy.

7. 20 000 W

• Typické aplikace: Řezání do 25 mm nebo více
• Nejlepší pro: Špičkové průmyslové aplikace, nabízející maximální tloušťku řezu s velmi vysokou přesností. Vhodné pro řezání velkých kovových dílů a náročné úkoly.

8. 30 000 W

• Typické aplikace: Řezání materiálů do 30 mm nebo více
• Nejlepší pro: Velmi těžké průmyslové aplikace, kde je nutná maximální tloušťka a vysoké řezné rychlosti. Často se používá při výrobě těžkých kovů.

9. 40 000 W

• Typické aplikace: Řezání pozinkované oceli do tloušťky 40 mm
• Nejlepší pro: Specializovaná průmyslová odvětví vyžadující extrémně vysoký výkon pro řezání nejtlustších ocelových materiálů, například při stavbě lodí nebo při stavbě velkých rozměrů.

Výběr správného výkonu závisí na vašich potřebách tloušťky řezu, objemu výroby a rozpočtu.

Výběr správného výkonu pro řezání galvanizované oceli závisí především na tloušťce materiálu, požadavcích na řeznou rychlost, potřebách přesnosti a konkrétní aplikaci vašeho projektu. Zde je podrobný průvodce, který vám pomůže vybrat optimální výkon pro vaše potřeby:

1. Zvažte tloušťku materiálu

Tloušťka pozinkované oceli, kterou potřebujete řezat, je nejdůležitějším faktorem při určování vhodného výkonu. Silnější materiály vyžadují vyšší výkon k dosažení čistých a přesných řezů. Zde je obecný rozpis:

• Tenké plechy (do 5 mm): Pro řezání tenčích pozinkovaných ocelových plechů obvykle postačuje laserový řezací stroj o výkonu 1 500 W až 2 000 W. Tyto stroje mohou poskytnout přesnost požadovanou pro tenčí materiály a jsou ideální pro nenáročné úkoly v malých podnicích nebo dílnách.
• Střední tloušťka (5 mm až 12 mm): Pokud řežete pozinkovanou ocel střední tloušťky, bude vhodnější stroj o výkonu 3 000 W až 6 000 W. Tyto stroje poskytují dobrou rovnováhu mezi rychlostí řezání a přesností, díky čemuž jsou vhodné pro středně náročné úkoly řezání v průmyslových odvětvích, jako je výroba nebo automobilové díly.
• Tlustší materiály (12 mm až 20 mm): Pro silnější plechy budete potřebovat výkon 8 000 W až 12 000 W. Tyto výkonnější stroje jsou určeny pro řezání silnějších materiálů vyššími rychlostmi, díky čemuž jsou ideální pro větší průmyslové provozy.
• Ultra-silná ocel (20 mm až 40 mm nebo více): Pro velmi silnou galvanizovanou ocel, například ve stavebnictví nebo těžké výrobě, budete potřebovat výkon 15 000 W až 40 000 W. Tyto stroje dokážou zpracovávat extrémně silné materiály s vysokou přesností a rychlostí, i když mají výrazně vyšší cenu.

2. Rychlost a účinnost řezání

Výkonnější laserové řezačky si poradí nejen s tlustšími materiály, ale také poskytují vyšší řezné rychlosti. Pokud váš provoz vyžaduje velkoobjemovou výrobu nebo rychlé časy obrátky, výkonnější laserový řezací stroj pomůže optimalizovat produktivitu. Pokud se však zaměřujete na přesné řezání tenčích materiálů, stroj střední třídy může poskytnout lepší přesnost a hospodárnost.

3. Požadavky na přesnost

Pro projekty, které vyžadují vysokou přesnost, jako jsou prototypy nebo detailní návrhy, často postačuje nižší až střední výkon (kolem 3 000 W až 6 000 W). Tyto stroje umožňují jemnější a detailnější řezy. Lasery s vyšším výkonem mají tendenci se více zaměřovat na rychlost řezání a nemusí nabízet stejnou úroveň detailů na tenčích materiálech.

4. Typy plynů a tlaky

Volba plynu (kyslík, dusík nebo stlačený vzduch) a tlaku plynu také ovlivňuje potřebný výkon. Vyšší tlak může zlepšit rychlost a kvalitu řezání, zejména u silnějších materiálů. Pokud řežete silnou galvanizovanou ocel, budete potřebovat plyn s vyšším tlakem (často kyslík nebo dusík), abyste zajistili hladké řezy. Ujistěte se, že je stroj kompatibilní s typem plynu, který hodláte používat, protože to ovlivní výkon řezání a požadovaný výkon laseru.

5. Váš rozpočet a provozní náklady

Stroje s vyšším výkonem jsou dražší předem a obecně vyžadují vyšší provozní náklady (jako je spotřeba energie, údržba a spotřební materiál, jako jsou laserové hlavy). Pokud vaše firma pravidelně neřeší silné materiály, může být levnější laserová řezačka s nižším výkonem. Pro podniky, které plánují rozšířit provoz nebo zpracovávat různé tloušťky materiálu, by se investice do stroje s vyšším výkonem mohla z dlouhodobého hlediska ukázat jako výhodná.

6. Budoucí škálovatelnost

Zvažte, zda bude vaše firma v budoucnu potřebovat řezat silnější materiály nebo zpracovávat větší objemy. Volba pro laserový řezací stroj s vyšším výkonem (např. 12 000 W nebo 20 000 W) může poskytnout flexibilitu, pokud se vaše potřeby změní. I když v současnosti pracujete s tenčími materiály, výběr stroje s vyšším výkonem vám může pomoci přizpůsobit se budoucímu růstu, aniž byste museli kupovat nový.

Abychom to shrnuli, výběr správného výkonu pro řezání galvanizované oceli závisí do značné míry na tloušťce materiálu, potřebách řezné rychlosti a konkrétní aplikaci. Menší podniky nebo ti, kteří pracují s tenčími plechy, budou těžit ze strojů s nižším výkonem, zatímco větší průmyslová odvětví zabývající se tlustou ocelí nebo velkoobjemovým řezáním budou vyžadovat výkonnější lasery. Pečlivým zvážením vašich potřeb řezání, požadavků na přesnost a rozpočtu si můžete vybrat správný výkon pro vaše operace.

Při řezání galvanizované oceli pomocí laserů hraje typ použitého plynu kritickou roli v procesu řezání, ovlivňuje rychlost řezání, kvalitu břitu a celkové vlastnosti materiálu. Nejčastěji používanými plyny pro laserové řezání galvanizované oceli jsou kyslík, dusík a stlačený vzduch. Každý plyn má odlišné výhody a je vhodný pro různé aplikace v závislosti na požadovaných výsledcích.

• Kyslík (O2): Kyslík je široce používán pro řezání silnější galvanizované oceli díky své schopnosti urychlit proces řezání. Během operace laserového řezání kyslík reaguje s ocelí a vytváří exotermickou reakci, která generuje dodatečné teplo, což umožňuje rychlejší řezání. Díky tomu je ideální volbou pro řezání silnějších materiálů (nad 5 mm), kde je důležitá rychlost. Kromě toho řezání kyslíkem vede k čistším řezům s minimální tvorbou otřepů, což je rozhodující při velkoobjemové výrobě. Významnou nevýhodou však je, že oxidace způsobená kyslíkem může zanechat drsnou hranu, zejména na galvanizované oceli, kde může být ovlivněn zinkový povlak. Díky tomu je kyslík méně vhodný, když je potřeba vysoce kvalitní povrchová úprava. Navzdory tomu zůstává kyslík nákladově efektivní možností, zejména pro průmyslová odvětví zaměřená na rychlost výroby před kvalitou povrchové úpravy hran.
• Dusík (N2): Dusík se používá především pro vysoce kvalitní řezy bez oxidů, zejména pokud jsou kritické vzhled hrany nebo vlastnosti materiálu. Na rozdíl od kyslíku dusík nereaguje s ocelí, což znamená, že během procesu řezání nezpůsobuje oxidaci. Výsledkem jsou čisté, hladké hrany bez oxidů, což je zvláště důležité v aplikacích, kde musí řezané hrany splňovat estetické normy nebo být používány ve vysoce přesných průmyslových odvětvích, jako je letecký průmysl nebo elektronika. Dusík je zvláště účinný pro řezání tenčích pozinkovaných ocelových plechů (méně než 5 mm) při vysokých rychlostech při zachování čisté hrany. Dusík však má tendenci zpomalovat proces řezání ve srovnání s kyslíkem, protože nevytváří další teplo prostřednictvím exotermických reakcí. Je to také dražší plyn než kyslík, takže je méně vhodný pro aplikace, kde jsou primárními faktory řezná rychlost a hospodárnost.
• Stlačený vzduch: Stlačený vzduch je cenově dostupná a široce dostupná možnost pro řezání laserem, zejména v situacích, kdy je výhodnost nákladů prioritou před rychlostí řezání nebo kvalitou hran. Používá se především pro lehké řezání tenkých pozinkovaných ocelových plechů (typicky do tloušťky 3 mm). Použití vzduchu nabízí tu výhodu, že je to nejekonomičtější varianta mezi řeznými plyny a je také šetrné k životnímu prostředí, protože není potřeba žádné specializované skladování nebo likvidace plynu. Použití stlačeného vzduchu však obecně vede k nižší kvalitě řezů, zejména při řezání silnějších materiálů. Řezy mívají více otřepů a hrubší povrchovou úpravu hrany ve srovnání s kyslíkem nebo dusíkem. Vzduch navíc nepodporuje proces řezání tak účinně jako kyslík nebo dusík, což vede k nižší rychlosti řezání. Zatímco stlačený vzduch je ideální pro operace s ohledem na rozpočet nebo jednoduché aplikace, kde kvalita řezu není tak kritická, nedoporučuje se pro přesné řezání nebo vysokorychlostní průmyslové operace.

Volba plynu pro řezání galvanizované oceli závisí do značné míry na tloušťce materiálu, požadované kvalitě břitu, řezné rychlosti a rozpočtu. Kyslík je preferovanou volbou pro silnější ocel a vysokorychlostní řezání, ale může zanechat oxidaci na řezné hraně. Dusík je nejlepší pro řezání bez oxidů a vysoce přesnou práci, ale přináší vyšší náklady a nižší rychlosti. Stlačený vzduch je cenově výhodná volba pro nenáročné řezy, ale má za následek nižší kvalitu hran a nižší řezné rychlosti. Proto by se při výběru vhodného řezného plynu měly řídit vaše specifické požadavky na rychlost, tloušťku materiálu a kvalitu břitu.

Optimalizace spotřeby plynu při řezání galvanizované oceli je zásadní pro snížení provozních nákladů, udržení kvality řezání a zlepšení účinnosti. Spotřeba plynu může významně ovlivnit celkové náklady na operace laserového řezání, takže jemné doladění různých faktorů, jako je typ plynu, tlak, průtok a parametry řezání, může vést k ekonomičtějším a efektivnějším procesům řezání. Zde je několik strategií pro optimalizaci spotřeby plynu:

1. Vyberte si správný plyn pro vaši práci

Prvním krokem při optimalizaci spotřeby plynu je výběr vhodného plynu pro váš konkrétní úkol řezání. Jak již bylo zmíněno dříve, kyslík, dusík a stlačený vzduch se běžně používají pro řezání galvanizované oceli a každý z nich nabízí odlišné výhody v závislosti na tloušťce materiálu a požadované kvalitě řezu.

• Kyslík se obvykle používá pro silnější materiály (nad 5 mm) a vysokorychlostní řezy, ale také vede k vyšší spotřebě. Je velmi důležité upravit parametry řezání, aby se minimalizovala zbytečná spotřeba plynu, aniž by došlo ke snížení kvality řezání.
• Dusík je ideální pro tenké plechy, kde je vyžadována čistá hrana bez oxidů, ale bývá dražší a méně efektivní pro řezání silnější oceli. Optimalizace průtoku a tlaku dusíku sníží nadměrnou spotřebu plynu.
• Stlačený vzduch nabízí nákladově efektivní řešení, ale měl by být používán v situacích, kdy vysoce kvalitní řezy nejsou nezbytné. Spotřebovává méně plynu než dusík nebo kyslík, ale může vyžadovat vyšší průtoky k dosažení požadované řezné rychlosti.

2. Optimalizujte tlak a průtok plynu

Tlak a průtok plynu mohou výrazně ovlivnit spotřebu plynu. Nastavení těchto parametrů příliš vysoko nejenže způsobí plýtvání plynem, ale může také vést k neoptimální kvalitě řezání, zatímco příliš nízké nastavení může zpomalit proces řezání a zvýšit pravděpodobnost neúplných řezů.

• Tlak: Ujistěte se, že tlak plynu je optimalizován na základě tloušťky oceli a typu plynu. Například kyslík obvykle vyžaduje vyšší tlak pro rychlejší řezání, zatímco dusík může potřebovat mírně nižší tlak, aby se zabránilo plýtvání.
• Průtok: Nastavte průtok tak, aby odpovídal řezné rychlosti a tloušťce materiálu. Může se zdát, že vyšší průtoky zlepšují řeznou rychlost, ale často vedou k plýtvání plynem, zvláště pokud je tryska pro danou aplikaci příliš velká. Použijte minimální průtok, který poskytuje požadovaný řezný výkon, aniž by došlo ke snížení kvality řezu.

3. Použijte správnou polohu zaostření

Poloha zaostření laseru je dalším kritickým faktorem ovlivňujícím kvalitu řezání a spotřebu plynu. Správná poloha zaostření pomáhá dosáhnout přesného a čistého řezu a snižuje potřebu nadměrného plynu k dokončení procesu řezání.

• Pokud je ohnisko příliš vysoké nebo příliš nízké, může to způsobit širší zářez (šířku řezu), což vyžaduje více energie a plynu k dokončení řezu.
• Správné zaostření pomáhá snížit rychlost proudění plynu, protože koncentrovanější paprsek pronikne materiálem účinněji a bude řezat s menší spotřebou plynu.

4. Optimalizujte rychlost řezání

Zatímco vyšší řezné rychlosti obvykle vyžadují vyšší spotřebu plynu, dosažení správné rovnováhy mezi řeznou rychlostí a průtokem plynu je klíčem k optimalizaci využití plynu.

• Pomalé řezné rychlosti mohou vést ke zvýšené spotřebě plynu, protože proces řezání trvá déle a vyžaduje více plynu pro udržení operace.
• Na druhou stranu příliš vysoké řezné rychlosti mohou zhoršit kvalitu řezu a vést k plýtvání plynem.
• Jemně dolaďte řeznou rychlost pro každou konkrétní tloušťku materiálu, abyste minimalizovali spotřebu plynu při zachování požadované kvality řezu.

5. Pravidelná údržba zařízení

Správná údržba vašeho laserového řezacího stroje a systému dodávky plynu je nezbytná pro optimalizaci spotřeby plynu. V průběhu času se mohou součásti, jako jsou trysky, regulátory a hadice, ucpat nebo opotřebovat, což vede k neefektivnímu proudění plynu. Pravidelné kontroly a údržba zajistí, že systém bude fungovat s optimální účinností.

• Vyčistěte a vyměňte trysky: Opotřebované nebo špinavé trysky mohou narušit proudění plynu a vést ke špatné kvalitě řezání, což vyžaduje více plynu pro udržení stejné řezné rychlosti.
• Zkontrolujte regulátory a hadice: Ujistěte se, že tlak plynu a průtok zůstávají během procesu řezání stabilní a konzistentní.

6. Používejte inteligentní software pro řízení procesů

Mnoho moderních laserových řezacích strojů je vybaveno pokročilými softwarovými systémy, které operátorům umožňují automaticky optimalizovat různé parametry řezání. Tyto systémy mohou upravovat faktory, jako je rychlost řezání, tlak plynu a průtok v reálném čase, aby byla zajištěna co nejúčinnější spotřeba plynu.

• Použití adaptivního řízení procesu umožňuje stroji upravit své parametry na základě typu materiálu, tloušťky a dokonce i odchylek v kvalitě plynu, čímž je zajištěno, že spotřeba plynu je minimalizována bez obětování kvality.
• Simulační nástroje v softwaru CAD/CAM mohou také pomoci předpovědět nejúčinnější řezné parametry ještě před zahájením skutečného řezání.

7. Řádné školení pro operátory

Jedním z nejúčinnějších způsobů, jak snížit spotřebu plynu, je zajistit, aby byli operátoři řádně vyškoleni, aby pochopili nuance laserového řezání a optimalizace plynu. Kvalifikovaní operátoři mohou provádět úpravy parametrů v reálném čase, vyhýbat se plýtvání a identifikovat neefektivitu procesu řezání.

• Školení operátorů o důležitosti účinnosti plynu a vztahu mezi řeznou rychlostí, tlakem a kvalitou pomůže snížit zbytečnou spotřebu plynu.
• Zkušení operátoři dokážou rozpoznat, kdy proces není optimální, a upravit parametry řezání nebo přejít na vhodnější typ plynu nebo tlak.

Pro optimalizaci spotřeby plynu při řezání galvanizované oceli je nezbytné zvolit správný typ plynu, doladit parametry řezání, jako je tlak, průtok a rychlost řezání, a udržovat zařízení pro špičkový výkon. Vyvážením účinnosti plynu s potřebnou kvalitou řezání můžete výrazně snížit provozní náklady a zlepšit celkovou účinnost řezání. Pravidelné monitorování a úpravy na základě tloušťky materiálu, požadované kvality řezu a schopností stroje pomohou zajistit, že proces řezání laserem zůstane nákladově efektivní a vysoce výkonný.

Nastavení správné polohy zaostření je zásadní pro optimalizaci kvality a účinnosti řezání při práci s pozinkovanou ocelí. Poloha ohniska se vztahuje na vzdálenost, na kterou je laserový paprsek zaostřen na povrch materiálu. Správný zaostřovací bod zajišťuje, že se energie laseru soustředí na správné místo, čímž se maximalizuje řezný výkon a zároveň se minimalizuje spotřeba plynu a drsnost hrany. Zde je návod, jak nastavit správnou polohu zaostření pro řezání galvanizované oceli:

1. Pochopte roli pozice zaměření

Poloha zaostření hraje rozhodující roli při určování účinnosti řezání, kvality řezu a charakteristik hrany. Pokud je ohnisko příliš vysoké nebo příliš nízké, negativně to ovlivní šířku řezu (šířku řezu), což vede k neefektivnímu využití energie a plynu. Správně zaostřený paprsek zajišťuje koncentraci energie v místě řezu, což vede k čistším řezům s minimálními tepelně ovlivněnými zónami.

• Příliš vysoké zaostření: To způsobuje rozptýlení paprsku, což vede k širšímu řezu, neefektivní spotřebě energie a drsnějším hranám.
• Příliš nízké zaostření: Výsledkem je špatná penetrace, potenciálně neúplné řezy a nadměrné hromadění tepla, které může deformovat materiál nebo způsobit nežádoucí efekty, jako jsou otřepy.

2. Faktory ovlivňující pozici zaostření

Ideální polohu zaostření pro řezání galvanizované oceli ovlivňuje několik faktorů:

• Tloušťka materiálu: U silnějších materiálů by měl být zaostřovací bod blíže k povrchu materiálu, aby bylo zajištěno správné pronikání a hladké řezání. U tenkých plechů může zaostření mírně nad povrch pomoci dosáhnout jemnějších a přesnějších řezů.
• Výkon laseru: Lasery s vyšším výkonem obecně vyžadují větší nastavení zaostření, aby byla zachována přesnost řezání. Laser s vyšším výkonem bude potřebovat jemnější zaostření, aby byla zajištěna efektivní distribuce energie.
• Typ materiálu: Pozinkovaná ocel má tenký zinkový povlak, který může reagovat odlišně na laser, což vyžaduje pečlivější nastavení zaostření, aby se zabránilo oxidaci a zachovala se čistá hrana.

3. Optimální poloha zaostření pro různé scénáře řezání

U galvanizované oceli poloha ohniska obvykle závisí na tloušťce materiálu a výkonu laseru. Níže jsou uvedeny některé obecné pokyny:

• Tenká pozinkovaná ocel (do 3 mm): U tenké oceli je ideální poloha zaostření obvykle mírně nad povrchem (asi 0,5 až 1 mm výše). To pomáhá dosáhnout přesného řezání s minimálním tepelným zkreslením a hladkým okrajem.
• Střední tloušťka oceli (3 mm – 6 mm): U střední tloušťky se poloha zaostření obecně nastavuje na úrovni povrchu. To umožňuje dobrou penetraci při zachování stabilní řezné rychlosti a minimalizaci tvorby otřepů.
• Tlustší galvanizovaná ocel (nad 6 mm): U silnější galvanizované oceli by mělo být zaostření upraveno blíže k povrchu, aby se zlepšil proces řezání. To zajišťuje hlubší zaměření na materiál a snižuje tvorbu strusky nebo hrubých hran.

4. Použití zaostřovací čočky a trysek

Zaostřovací čočka a tryska hrají významnou roli při určování polohy zaostření:

• Ohnisková vzdálenost čočky: Laserové řezací stroje často přicházejí s různými možnostmi čoček (např. 100 mm, 150 mm), které ovlivňují hloubku zaostření. Kratší ohniskové vzdálenosti (např. 100 mm) mají tendenci vytvářet užší ohnisko, což je ideální pro tenké plechy. Delší ohnisková vzdálenost (např. 150 mm) vytváří o něco širší ohnisko a používá se pro silnější materiály.
• Tryska: Typ použité trysky také ovlivňuje zaostření. Průměr trysky může ovlivnit nastavení zaostření, protože větší tryska často znamená širší oblast zaostření a menší tryska má za následek koncentrovanější paprsek.

5. Úprava polohy zaostření na základě chování materiálu

Zinkový povlak galvanizované oceli může reagovat odlišně ve srovnání s ocelí bez povlaku, zejména při řezání kyslíkem. To může vést ke zvýšené oxidaci a hromadění tepla. Optimalizací pozice zaostření můžete minimalizovat potenciální problémy:

• Vysoké ohnisko zajistí, že zinkový povlak se během procesu méně spálí, ale může mít za následek hrubší hrany.
• Správné nastavení zaostření může snížit riziko tvorby otřepů na okrajích řezu.

6. Jemné doladění zaostření během procesu řezání

Jakmile je počáteční poloha zaostření nastavena, je důležité ji doladit během skutečného řezání, zejména u galvanizované oceli, protože její vlastnosti mohou způsobit mírné změny v chování díky zinkovému povlaku. Pravidelně sledujte kvalitu řezné hrany a v případě potřeby mírně upravte polohu zaostření:

• Pokud dojde k nadměrnému teplu nebo oxidaci, upravte zaostření, abyste snížili hustotu energie.
• Pokud jsou vidět neúplné řezy nebo praskliny, mírně zvyšte zaostření, abyste zlepšili penetraci.

7. Automatické zaostřovací systémy

Moderní laserové řezací stroje jsou často vybaveny systémy automatického ostření, které dokážou automaticky upravit polohu ostření na základě dat ze senzorů v reálném čase. Tyto systémy zajišťují, že laser vždy pracuje v optimálním zaostřovacím bodě a přizpůsobuje se změnám rychlosti řezání nebo tloušťky materiálu.

Nastavení správné polohy zaostření je klíčové pro dosažení optimálních výsledků řezání při práci s pozinkovanou ocelí. Úpravou zaostření na základě tloušťky materiálu, výkonu laseru a rychlosti řezání můžete zlepšit kvalitu řezání, snížit deformaci materiálu a minimalizovat odpad. Pravidelné sledování a úpravy v kombinaci s použitím pokročilých zaostřovacích čoček a systémů automatického ostření zajistí konzistentní a vysoce kvalitní řezy, zejména pokud jde o jedinečné vlastnosti pozinkované oceli.

Na náš laserový řezací stroj se vztahuje komplexní záruka navržená tak, aby vám poskytla klid a ochránila vaši investici:

• 3letá záruka na celý stroj: Tato plná záruka pokrývá veškeré závady nebo poruchy ve stroji jako celku a zajišťuje spolehlivý výkon a dlouhou životnost v průběhu času.
• 2letá záruka na laserový generátor: Na laserový generátor, klíčovou součást stroje, se vztahuje dva roky. Tato záruka zajišťuje, že veškeré problémy související s laserovým generátorem budou vyřešeny, čímž se minimalizují prostoje a zachovává se kvalita řezání.
• Záruka 1,5 roku na základní součásti: Na klíčové součásti nezbytné pro optimální provoz stroje se vztahuje 1,5 roku. To zahrnuje díly, které se mohou při pravidelném používání opotřebovat, což zajišťuje, že budete mít podporu pro nejdůležitější části stroje.

Vezměte prosím na vědomí, že tato záruka vylučuje škody způsobené nesprávným použitím, nesprávným zacházením nebo jinými umělými příčinami.

Náš laserový řezací stroj je certifikován podle mezinárodně uznávaných norem, aby byla zajištěna kvalita, bezpečnost a soulad s průmyslovými požadavky.

• Certifikace CE: Značka CE je povinná certifikace pro výrobky prodávané v rámci Evropského hospodářského prostoru (EHP). Tato certifikace potvrzuje, že náš laserový řezací stroj splňuje normy ochrany zdraví, bezpečnosti a ochrany životního prostředí požadované EEA. Zajišťuje, že stroj je vyroben a testován v souladu s evropskými předpisy, což uživatelům poskytuje vysokou úroveň bezpečnosti a spolehlivosti.
• Certifikace FDA: Pro americký trh má náš stroj certifikaci FDA, která ověřuje, že splňuje normy stanovené Úřadem pro kontrolu potravin a léčiv pro zařízení emitující laser. Tato certifikace zajišťuje, že stroj vyhovuje bezpečnostním předpisům pro laser, poskytuje uživatelům jistotu, že provoz stroje je bezpečný a splňuje přísné požadavky stanovené pro laserová zařízení v USA.

Pokud jsou vyžadovány další certifikace pro konkrétní regiony nebo odvětví, dejte nám prosím vědět a my vám můžeme poskytnout další informace.