Laserschneidmaschine aus Edelstahl

Der Preis einer Laserschneidmaschine aus Edelstahl kann aufgrund einer Reihe von Faktoren stark variieren, einschließlich der Spezifikationen der Maschine, der Leistungsabgabe, der Bettgröße, der Marke und anderen Merkmalen. Marktbedingungen, geografische Lage und andere Anpassungsoptionen können sich ebenfalls auf die Preise auswirken.

• Einsteigermaschinen: Einsteiger-Laserschneider aus Edelstahl haben in der Regel eine geringere Leistung und einen kleineren Schneidbereich und eignen sich für kleinere Betriebe oder Unternehmen mit begrenzten Schneidanforderungen. Diese Maschinen kosten etwa $15.000 bis $40.000.
• Mittelgroße Maschinen: Mittelgroße Laserschneider aus Edelstahl bieten höhere Leistung, größere Schneidbereiche und verbesserte Funktionalität. Es kann dickere Edelstahlplatten verarbeiten und verfügt möglicherweise über zusätzliche Funktionen wie automatische Be- und Entladevorrichtungen oder fortschrittliche Steuerungssysteme. Diese Maschinen kosten etwa $35.000 bis $150.000.
• High-End-Maschinen: High-End-Laserschneidmaschinen aus Edelstahl sind für den harten industriellen Einsatz konzipiert und bieten höchste Leistung, größere Schneidbereiche und erweiterte Funktionen. Es kann dicke Edelstahlplatten verarbeiten und bietet eine hervorragende Schnittgeschwindigkeit und Präzision. High-End-Maschinen kosten etwa $100.000 bis $350.000.

Die oben genannten Preise sind ungefähre Schätzungen und können je nach spezifischen Konfigurationen und ausgewählten Anpassungsoptionen variieren. Darüber hinaus sind die Anschaffungskosten der Maschine nur ein Teilaspekt der Gesamtinvestition. Zu den weiteren zu berücksichtigenden Kosten zählen Installations-, Schulungs-, Wartungs- und Betriebskosten wie Strom und Verbrauchsmaterialien (Hilfsgas und Linsen usw.).

Wenn Sie ein genaues Angebot für eine bestimmte Laserschneidmaschine aus Edelstahl erhalten möchten, können Sie dies tun kontaktiere uns. AccTek Laser ist ein professioneller Hersteller von LaserschneidmaschinenWir können Ihnen basierend auf Ihren spezifischen Anforderungen und Spezifikationen verfügbare Modelle, Funktionen und Preisoptionen anbieten, die Ihren Anforderungen am besten entsprechen. Darüber hinaus können wir Ihnen Einzelheiten zu den Preisen und etwaigen mit Ihren Maschinen verbundenen Zusatzkosten wie Versand, Installation oder Schulung mitteilen.

Das Laserschneiden ist ein vielseitiges Schneidverfahren, mit dem Edelstahl unterschiedlicher Dicke effektiv geschnitten werden kann. Die maximale Dicke, die ein Laser schneiden kann, hängt von mehreren Faktoren ab, darunter der Leistung des Lasers, der Brennweite der Linse und der gewünschten Schnittgeschwindigkeit.

Faserlaser-Schneidemaschinen, die üblicherweise zum Schneiden von Edelstahl verwendet werden, können normalerweise Edelstahl mit einer Dicke von etwa 25–30 mm (1–1,2 Zoll) schneiden. Mit zunehmender Materialstärke kann die Schnittgeschwindigkeit abnehmen und die Qualität der Schnittkante wird beeinträchtigt. Hochleistungs-Laserschneider können dickere Materialien effizienter schneiden als Laserschneider mit geringer Leistung. Beispielsweise kann eine 4000-W-Laserschneidmaschine Edelstahlplatten mit einer Dicke von 18–20 mm schneiden.

Es ist zu beachten, dass unterschiedliche Modelle und Hersteller von Laserschneidmaschinen auch zu unterschiedlichen Schneidfähigkeiten der Laserschneidmaschine führen. Darüber hinaus können Schnittqualität, -geschwindigkeit und -effizienz auch durch Faktoren wie die spezifische Edelstahlsorte, die Qualität des Laserstrahls, die Auswahl des Hilfsgases und die Schneidparameter beeinflusst werden. Es wird empfohlen, den Hersteller oder Lieferanten der Edelstahl-Laserschneidmaschine zu konsultieren, um die genauen Schneidfähigkeiten einer bestimmten Laserschneidmaschine zu ermitteln.

Das Laserschneiden von Edelstahl führt in der Regel nicht zu einer nennenswerten Aushärtung des Materials. Allerdings kann die beim Laserschneiden entstehende Wärme die Materialeigenschaften, einschließlich der Härte, in der Wärmeeinflusszone (HAZ) nahe der Schnittkante beeinflussen. Wenn der Laserstrahl mit dem Edelstahlmaterial interagiert, erwärmt er den zu schneidenden Bereich. Ein leistungsstarker Laserstrahl erhöht die Temperatur des Materials schnell, sodass es schmilzt oder verdampft. Wenn das geschmolzene Material erstarrt, unterliegt es thermischen Wechseln und einer schnellen Abkühlung, was zu Veränderungen in der Mikrostruktur und Härte der Wärmeeinflusszone führen kann.

Der Härtegrad in der Wärmeeinflusszone (HAZ) hängt von einer Vielzahl von Faktoren ab, darunter Laserleistung, Schnittgeschwindigkeit, Materialstärke und der spezifischen Edelstahllegierung, die geschnitten wird. Verschiedene Edelstahllegierungen reagieren unterschiedlich empfindlich auf Hitze und Abkühlungsraten, was sich auf ihre Reaktion beim Laserschneiden auswirken kann.

In einigen Fällen, insbesondere bei bestimmten hochfesten Edelstahllegierungen, kann es zu örtlicher Verhärtung oder mikrostrukturellen Veränderungen in der Wärmeeinflusszone (HAZ) kommen. Dies kann zu einer erhöhten Härte in der Nähe der Schnittkante führen. Typischerweise sind Härtungseffekte auf einen kleinen Bereich beschränkt und das Risiko kann durch die Optimierung der Schnittparameter, wie z. B. die Reduzierung der Laserleistung oder die Anpassung der Schnittgeschwindigkeit, verringert werden.

Wenn für eine bestimmte Anwendung die Aufrechterhaltung gleichbleibender Materialeigenschaften, wie z. B. der Härte, von entscheidender Bedeutung ist, können Nachbearbeitungsprozesse wie Wärmebehandlung oder Spannungsarmglühen eingesetzt werden, um die gewünschten Materialeigenschaften wiederherzustellen.

Im Allgemeinen erzeugt das Laserschneiden zwar eine lokalisierte Wärmeeinflusszone, führt jedoch in der Regel nicht zu einer nennenswerten Härtung des Edelstahls. Bei den meisten Anwendungen stellt dies jedoch normalerweise kein wesentliches Problem dar. Wenn die Härte ein kritischer Faktor ist, empfiehlt es sich, einen Materialexperten zu konsultieren oder Tests durchzuführen, um die Auswirkung des Laserschneidens auf die Härte des verwendeten Edelstahls zu ermitteln.

Die Edelstahl-Laserschneidmaschine kann verschiedene Arten von Edelstahllegierungen schneiden. Während die spezifische Legierungszusammensetzung im Allgemeinen den Schneidprozess nicht einschränkt, können die Eigenschaften der Legierung (wie Härte, Reflexionsvermögen und Wärmeleitfähigkeit) den Laserschneidprozess beeinflussen und die Schneidparameter müssen möglicherweise angepasst werden. Hier sind einige gängige Edelstahllegierungen, die mit einem Laserschneider geschnitten werden können:

• Austenitische rostfreie Stähle: Austenitische rostfreie Stähle sind die gebräuchlichsten Edelstahllegierungen und umfassen Qualitäten wie 304 (auch bekannt als 18-8), 316, 321 und 347. Austenitischer rostfreier Stahl wird aufgrund seiner hervorragenden Korrosion in verschiedenen Branchen häufig verwendet Widerstandsfähigkeit, hohe Duktilität und gute Formbarkeit.
• Ferritische Edelstähle: Ferritische Edelstähle wie 430 und 409 haben einen höheren Kohlenstoffgehalt und sind im Allgemeinen weniger reflektierend. Obwohl ein Laserschneider es schneiden kann, sind möglicherweise eine höhere Laserleistung und geeignete Schneidparameter erforderlich, um die besten Ergebnisse zu erzielen.
• Martensitischer Edelstahl: Martensitische Edelstahle wie 410 und 420 sind für ihre hohe Festigkeit, Härte und Verschleißfestigkeit bekannt. Obwohl es mit dem Laser geschnitten werden kann, kann sich seine Härte auf die Schnittgeschwindigkeit auswirken und es können bestimmte Laserparameter erforderlich sein, um effektiv zu schneiden.
• Duplex-Edelstähle: Duplex-Edelstähle wie 2205 und 2507 vereinen die Eigenschaften von austenitischen und ferritischen Edelstählen. Sie zeichnen sich durch hervorragende Korrosionsbeständigkeit, hohe Festigkeit und gute Schweißbarkeit aus. Obwohl es mit einem Laser geschnitten werden kann, müssen aufgrund seines hohen Reflexionsvermögens und seiner Wärmeleitfähigkeit möglicherweise die Schnittparameter angepasst werden, um eine gute Schnittqualität zu gewährleisten.
• Ausscheidungshärtender Edelstahl: Ausscheidungshärtender Edelstahl (z. B. Güteklasse 17-4 PH) kann wärmebehandelt werden, um eine hohe Festigkeit und Härte zu erzielen. Sie werden häufig in Luft- und Raumfahrtkomponenten, Nuklearanlagen und anderen Anwendungen eingesetzt, die außergewöhnliche Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit erfordern.

Es ist zu beachten, dass Edelstahl-Laserschneidmaschinen zwar diese Edelstahllegierungen im Allgemeinen schneiden können, diese jedoch aufgrund der Unterschiede in ihrer Zusammensetzung und ihren metallurgischen Eigenschaften unterschiedliche Laserschneideigenschaften aufweisen können. Faktoren wie Reflexionsvermögen, Wärmeleitfähigkeit und das Vorhandensein von Legierungselementen beeinflussen den Schneidprozess und erfordern möglicherweise bestimmte Laserparameter oder -anpassungen für optimale Schneidergebnisse.

Die Wahl des zum Laserschneiden von Edelstahl verwendeten Gases hängt hauptsächlich von den spezifischen Anforderungen des Schneidprozesses ab. Zwei häufig verwendete Gase sind Sauerstoff (O2) und Stickstoff (N2), jedes mit seinen eigenen Eigenschaften und Vorteilen. Die Eigenschaften und Anwendungen jedes Gases sind wie folgt:

• Sauerstoff (O2): Sauerstoffunterstütztes Schneiden, auch Sauerstofflaserschneiden genannt, wird typischerweise zum Schneiden von Kohlenstoffstahl verwendet, kann aber auch zum Schneiden von Edelstahl verwendet werden. Wenn Sauerstoff als Hilfsgas verwendet wird, reagiert er mit dem Material in der Schneidzone und erzeugt eine exotherme Reaktion, die den Schneidvorgang erleichtert. Zu den wichtigsten Eigenschaften des sauerstoffunterstützten Schneidens gehören:

1. Höhere Schnittgeschwindigkeit: Sauerstoff reagiert mit dem erhitzten Metall, was zu einer exothermen Reaktion führt, die den Schneidvorgang unterstützt. Im Vergleich zum Stickstoffschneiden weist das Sauerstoffschneiden eine höhere Schnittgeschwindigkeit auf.
2. Oxidation: Sauerstoff verstärkt die Oxidationsreaktion des Metalls und hilft dabei, geschmolzenes Material aus dem Schneidpfad zu entfernen. Dies führt jedoch zu leicht oxidierten Kanten auf der Schnittfläche, die aus ästhetischen Gründen möglicherweise zusätzliche Reinigungs- oder Nachbearbeitungsschritte erfordern.
3. Verbesserte Schneidfähigkeit: Das Sauerstoffschneiden ist besonders effektiv bei dickeren Edelstahlmaterialien, da die exotherme Reaktion zur Verbesserung der Schneidfähigkeit beiträgt.

• Stickstoff (N2): Stickstoffunterstütztes Schneiden, auch Stickstofflaserschneiden genannt, ist eine weitere gängige Methode zum Schneiden von Edelstahl. Stickstoff ist ein Inertgas und nimmt nicht direkt am Schneidprozess teil. Zu den Hauptmerkmalen des Stickstofflaserschneidens gehören:

1. Verbesserte Kantenqualität: Stickstoff sorgt im Vergleich zu Sauerstoff für sauberere und glattere Schnittkanten. Es hilft, Oxidation und Verschmutzung zu reduzieren, die bei der Verwendung von Sauerstoff auftreten können, und eignet sich daher für Anwendungen, die präzise und ästhetische Ergebnisse erfordern.
2. Reduzierte Wärmeeinflusszone (HAZ): Stickstoff trägt dazu bei, die Wärmeübertragung während des Schneidens zu minimieren, wodurch die Wärmeeinflusszone reduziert und die Möglichkeit von Wärmeverformungen oder Verfärbungen verringert wird.
3. Langsamere Schnittgeschwindigkeit: Im Vergleich zum sauerstoffunterstützten Schneiden erfordert das stickstoffunterstützte Schneiden normalerweise eine langsamere Schnittgeschwindigkeit.
4. Verbessern Sie die Schnittgenauigkeit: Stickstoff kann die Kontrolle des Schneidvorgangs verbessern, um so eine hohe Präzision und komplexe Schnitte zu erreichen.
5. Reduziert das Korrosionsrisiko: Stickstoff trägt dazu bei, die Bildung einer Oxidschicht an Schnittkanten zu verhindern und dadurch bei einigen Anwendungen das Korrosionsrisiko zu verringern.

Die Wahl von Sauerstoff oder Stickstoff als Hilfsgas hängt von den spezifischen Anforderungen der Anwendung ab, einschließlich Faktoren wie der gewünschten Kantenqualität, Schnittgeschwindigkeit, Materialstärke und spezifischen Anwendungsanforderungen. Einige Laserschneider sind mit der Möglichkeit ausgestattet, zwischen diesen Gasen umzuschalten, was eine größere Flexibilität je nach gewünschten Schneidergebnissen ermöglicht. Wenn Sie die Schnittparameter für die gewünschten Schnittergebnisse erhalten möchten, können Sie sich an den Hersteller der Edelstahl-Laserschneidmaschine wenden und Probeschnitte gemäß den vom Hersteller bereitgestellten Parametern durchführen, um die Schnittparameter zu optimieren.

Beim Laserschneiden von Edelstahl können Dämpfe und Gase entstehen, die potenziell schädliche Substanzen enthalten. Während Edelstahl selbst nicht hochgiftig ist, erhitzt und verdampft der hochintensive Laserstrahl beim Laserschneiden das Material, was zur Freisetzung von Dämpfen und Partikeln führen kann. Die Dämpfe bestehen hauptsächlich aus Metalloxiden und können Spuren von Legierungselementen enthalten. Im Folgenden sind die verschiedenen Quellen für Dämpfe und Gase aufgeführt, die beim Laserschneiden entstehen können:

• Metalldampf: Edelstahllegierungen enthalten im Allgemeinen Elemente wie Eisen, Chrom, Nickel usw. Beim Laserschneiden verdampfen diese Elemente und geben Metalldämpfe an die Luft ab. Diese Dämpfe können je nach Zusammensetzung der Edelstahllegierung Partikel und Metalloxide enthalten.
• Schneidhilfsgase: Auch die beim Laserschneiden verwendeten Hilfsgase wie Sauerstoff oder Stickstoff können die Rauchentwicklung beeinflussen. Beim sauerstoffunterstützten Schneiden kann aufgrund des Oxidationsprozesses mehr Rauch entstehen, während beim stickstoffunterstützten Schneiden im Allgemeinen weniger Rauch entsteht.
• Beschichtungen oder Verunreinigungen: Wenn die Oberfläche der Edelstahlplatte Beschichtungen, Farben oder Verunreinigungen aufweist, können diese Substanzen potenziell schädliche Dämpfe oder Gase freisetzen, wenn sie dem Laserstrahl ausgesetzt werden.
• Schneidparameter: Laserschneidparameter wie Laserleistung, Schneidgeschwindigkeit und Hilfsgasdruck beeinflussen die erzeugte Rauchmenge. Höhere Leistungseinstellungen oder langsamere Schnittgeschwindigkeiten können die Rauchentwicklung erhöhen.

Dämpfe beim Schneiden von Edelstahl sind im Allgemeinen nicht sehr giftig, können jedoch dennoch ein Gesundheitsrisiko darstellen, wenn keine entsprechenden Sicherheitsvorkehrungen getroffen werden. Um die potenziellen Risiken im Zusammenhang mit der Rauchexposition beim Laserschneiden zu mindern, ist es wichtig, die folgenden Sicherheitspraktiken zu befolgen:

• Ausreichende Belüftung: Stellen Sie sicher, dass der Laserschneidbereich gut belüftet ist, um eventuell entstehende Dämpfe zu entfernen und zu verteilen. Das Belüftungssystem muss so ausgelegt sein, dass es Dämpfe im Atembereich des Bedieners auffängt und abführt.
• Absaugsysteme: Erfassen und entfernen Sie Dämpfe an der Quelle mithilfe lokaler Absaug- oder Rauchabsaugsysteme direkt an der Schneidstelle. Diese Systeme tragen dazu bei, die Ausbreitung von Dämpfen in der Arbeitsumgebung zu minimieren.
• Persönliche Schutzausrüstung (PSA): Abhängig von den Schneidbedingungen und dem Grad der Rauchexposition sollten Bediener bei Bedarf geeignete persönliche Schutzausrüstung wie Atemmasken oder Atemschutzmasken tragen, um ein mögliches Einatmen von Dämpfen zu verhindern. Um Hautkontakt zu vermeiden, sollten außerdem Schutzbrillen, Handschuhe und Schutzkleidung getragen werden.
• Materialvorkehrungen: Stellen Sie sicher, dass das zu schneidende Edelstahlmaterial frei von gefährlichen Beschichtungen, Ölen oder Verunreinigungen ist, die schädliche Dämpfe erzeugen können. Eine ordnungsgemäße Reinigung und Vorbereitung der Materialien ist ebenfalls unerlässlich.
• Auswahl des Hilfsgases: Die Wahl des Hilfsgases beeinflusst die Raucherzeugung und -zusammensetzung. Stickstoff wird oft als Hilfsgas für das Schneiden von rostfreiem Stahl verwendet, da er die Oxidation reduziert und sauberere Rauchgasemissionen erzeugt als beim sauerstoffunterstützten Schneiden.

Um potenzielle Gesundheitsrisiken im Zusammenhang mit der Rauchexposition zu mindern, werden geeignete Sicherheitsmaßnahmen empfohlen, einschließlich ausreichender Belüftung, persönlicher Schutzausrüstung und materieller Vorsichtsmaßnahmen. Darüber hinaus sollten Bediener die Richtlinien des Maschinenherstellers beachten und bewährte Verfahren befolgen, um die Rauchentwicklung und -belastung zu minimieren. Es wird empfohlen, den Hersteller des Laserschneiders und die zuständigen Sicherheitsbehörden zu konsultieren, um die Einhaltung der Sicherheitsrichtlinien sicherzustellen und spezifische Ratschläge speziell für Ihre Betriebsbedingungen einzuholen.

Beim Laserschneiden von Edelstahl ist die Minimierung der Wärmeeinflusszone (HAZ) wichtig, um die Eigenschaften des Materials zu erhalten und unerwünschte Effekte wie übermäßige Härte, Verformung oder Verfärbung zu verhindern. Hier sind einige Maßnahmen zur Minimierung der Wärmeeinflusszone:

• Optimierung der Schnittparameter: Die Anpassung der Laserparameter kann dabei helfen, den Wärmeeintrag zu kontrollieren und die Größe der wärmebeeinflussten Zone zu reduzieren. Zu den wichtigsten zu berücksichtigenden Parametern gehören Laserleistung, Schnittgeschwindigkeit, Pulsfrequenz (falls zutreffend) und Brennpunktposition. Die Feinabstimmung dieser Parameter trägt dazu bei, ein Gleichgewicht zwischen Schneideffizienz und Minimierung der thermischen Auswirkungen auf das Material zu finden.
• Verwenden Sie einen hochwertigen Laserstrahl: Die Verwendung eines hochwertigen Laserschneiders mit hervorragender Strahlqualität und -kontrolle kann die Schneideffizienz erhöhen und die Wärmeausbreitung minimieren. Faserlasergeneratoren bieten beispielsweise bessere Fokussierungsfähigkeiten und höhere Energiedichten, was zu einer geringeren Wärmeeinflusszone führt.
• Verwenden Sie einen Hochgeschwindigkeits-Schneidprozess: Der Einsatz einer Hochgeschwindigkeits-Schneidtechnologie trägt dazu bei, die Zeit zu verkürzen, in der das Material dem Laserstrahl ausgesetzt ist, wodurch die Wärmeübertragung begrenzt und die Wärmeeinflusszone minimiert wird. Darüber hinaus trägt die Aufrechterhaltung eines Gleichgewichts zwischen Geschwindigkeit und Schnittqualität dazu bei, präzise und saubere Schnitte zu erzielen.
• Auswahl des Hilfsgases: Die Wahl des Hilfsgases beeinflusst den Schneidprozess und die Wärmeeinflusszone. Stickstoff (N2) ist oft die erste Wahl zum Schneiden von Edelstahl, da er die Oxidation reduziert und einen saubereren Schnitt mit einer schmaleren Wärmeeinflusszone ermöglicht. Sauerstoff (O2) kann die Schnittgeschwindigkeit erhöhen, kann aber durch Oxidation zu einer Verbreiterung der Wärmeeinflusszone führen.
• Vorwärmen und Vorkonditionieren von Materialien: In einigen Fällen kann das Vorwärmen von Edelstahlmaterialien oder die Anwendung von Vorbehandlungstechniken dazu beitragen, den Wärmeeintrag zu reduzieren und die Wärmeeinflusszone zu minimieren. Diese Methode eignet sich jedoch im Allgemeinen für dickere Materialien und spezielle Anwendungen, und bei dünnen Blechen ist möglicherweise kein Vorwärmen oder Vorbehandeln erforderlich.
• Düsendesign und -abstand: Optimieren Sie das Düsendesign und stellen Sie den richtigen Abstand zwischen Düse und Material sicher. Düsen sollten effizient Hilfsgas abgeben und Rückstände effektiv entfernen und dabei den richtigen Abstand einhalten, um den Schneidprozess zu optimieren und die Wärmeübertragung auf das umgebende Material zu minimieren.
• Kühlstrategien implementieren: Die Integration von Kühlstrategien kann dazu beitragen, die Wärmeübertragung und die anschließende Wärmeeinflusszone zu minimieren. Dies kann die Verwendung eines Hilfsgases mit Kühleigenschaften, den Einsatz eines Luft- oder Wasserkühlmechanismus in der Nähe des Schneidbereichs oder die Integration eines Kühlsystems in den Laserschneider umfassen.
• Behandlung nach dem Schneiden: Wenn die Wärmeeinflusszone (HAZ) weiterhin ein Problem darstellt, können Nachbehandlungen wie Spannungsarmglühen oder Wärmebehandlung eingesetzt werden, um die gewünschten Materialeigenschaften wiederherzustellen und etwaige Resteffekte des Schneidprozesses zu minimieren.

Beachten Sie, dass die Best Practices zur Minimierung der HAZ je nach der spezifischen Edelstahllegierung, der Dicke und den Fähigkeiten des Laserschneiders variieren können. Es wird empfohlen, die Richtlinien des Herstellers zu beachten und Testschnitte durchzuführen, um die besten Parameter zur Minimierung der Wärmeeinflusszone für eine bestimmte Schneidanwendung zu ermitteln.

Ja, die Optimierung der Laserschneidparameter ist entscheidend für die Erzielung bester Ergebnisse in Bezug auf Schnittqualität, Effizienz und Minimierung der Wärmeeinflusszone (HAZ) beim Schneiden von Edelstahl. Während bestimmte Parameter je nach Laserschneider, Edelstahlsorte und Dicke variieren können, finden Sie hier einige allgemeine Empfehlungen:

• Laserleistung: Die Laserleistung bestimmt die dem Material zugeführte Energie. Daher sollte die Laserleistung entsprechend der Dicke und Art des zu schneidenden Edelstahls ausgewählt werden. Eine höhere Laserleistung ermöglicht schnellere Schnittgeschwindigkeiten, erhöht aber auch den Wärmeeintrag und die Größe der Wärmeeinflusszone. Es ist entscheidend, das richtige Gleichgewicht zwischen Schnittgeschwindigkeit und Laserleistung zu finden.
• Schnittgeschwindigkeit: Die Schnittgeschwindigkeit beeinflusst die Verweildauer des Laserstrahls auf dem Material. Höhere Schnittgeschwindigkeiten tragen dazu bei, die Verweilzeit zu minimieren und den Wärmeeintrag zu reduzieren. Zu hohe Schnittgeschwindigkeiten können jedoch zu schlechten oder unvollständigen Schnitten führen. Es ist sehr wichtig, die optimale Schnittgeschwindigkeit für eine bestimmte Kombination aus Material und Laserleistung zu finden.
• Fokusposition: Die Anpassung der Fokusposition des Laserstrahls wirkt sich auf die Schnittqualität und die Wärmeeinflusszone aus. Der Brennpunkt des Laserstrahls sollte korrekt auf der Materialoberfläche positioniert sein, um die gewünschte Schnittqualität zu erzielen. Die ideale Fokusposition kann zu einer kleineren Punktgröße und einer besseren Energiekonzentration führen, was die Schneideffizienz verbessert und die Wärmeeinflusszone reduziert.
• Druck und Durchfluss des Hilfsgases: Der Druck des Hilfsgases wie Stickstoff oder Sauerstoff kann den Schneidprozess beeinflussen. Ein höherer Luftdruck erhöht die Schneideffizienz und trägt dazu bei, geschmolzenes Material aus dem Schnitt auszuwerfen, um eine sauberere Kante zu erzielen. Allerdings kann ein zu hoher Druck zu unerwünschten Spritzern führen. Daher kann es hilfreich sein, den richtigen Luftdruck für eine bestimmte Edelstahlstärke zu finden, um die gewünschten Ergebnisse zu erzielen.
• Düsenauswahl: Wählen Sie die richtige Düsengröße und -form für die jeweilige Edelstahldicke und Schneidanforderungen. Düsen helfen dabei, Hilfsgas zu leiten und den Schneidbereich zu schützen, wodurch der Schneidprozess verbessert und die Wärmeeinflusszone minimiert wird.
• Lochstechparameter: Zu Beginn des Schneidens sollten die Lochungsparameter optimiert werden, d. h. der Prozess der Erstellung eines Lochs, um den Schneidvorgang zu starten. Lochstechparameter, einschließlich Impulsfrequenz, Verweilzeit und Leistungsrampe, beeinflussen die anfängliche Lochbildung und können sich auf den nachfolgenden Schneidprozess und die Wärmeeinflusszone auswirken.
• Kompensation der Schnittfugenbreite: Beim Laserschneiden entsteht eine Schnittfugenbreite, die Breite des während des Schneidvorgangs entfernten Materials. Ziehen Sie eine Schnittfugenkompensation in Betracht und passen Sie den Schnittpfad an die Breite des Laserstrahls an. Dies sorgt für präzises Schneiden und hilft, die Wärmeeinflusszone zu minimieren, indem eine übermäßige Einwirkung des Lasers auf das Material vermieden wird.

Bitte beachten Sie, dass diese Empfehlungen nur zur Orientierung dienen und die optimalen Laserschneidparameter je nach Maschine, Edelstahlsorte und -stärke variieren können. Das Testen und Feinabstimmen von Parametern basierend auf den gewünschten Ergebnissen und Materialeigenschaften kann dazu beitragen, die besten Ergebnisse beim Laserschneiden zu erzielen. Auch die Einsicht in die Richtlinien und das Fachwissen des Herstellers kann wertvolle Erkenntnisse zur Optimierung der Parameter einer bestimmten Laserschneidmaschine liefern.