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Laserschneidmaschine aus Kohlenstoffstahl

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Laserschneidmaschine aus Kohlenstoffstahl
(4 Kundenbewertungen)

$13,300.00 – $168,000.00

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Inhaltsverzeichnis

Produkteinführung

Die Laserschneidmaschine für Kohlenstoffstahl ist eine hochmoderne Lösung, die den wachsenden Anforderungen an Präzision und Effizienz in der Metallverarbeitungsindustrie gerecht wird. Diese mit modernster Lasertechnologie ausgestattete Maschine gewährleistet hochpräzises Schneiden von Kohlenstoffstahl und ermöglicht es Herstellern, mühelos überragende Qualität und komplizierte Designs zu erzielen. Ob für die Automobil-, Luft- und Raumfahrt- oder Industrieanwendung, diese Maschine bietet unübertroffene Leistung und liefert saubere, scharfe Schnitte bei minimalem Materialabfall.
Dank fortschrittlicher Automatisierung und intuitiver Steuerung lässt sich die Laserschneidmaschine für Kohlenstoffstahl nahtlos in Produktionslinien integrieren, was die Produktivität steigert und die Betriebskosten senkt. Ihr Hochleistungslaser bietet außergewöhnliche Schneidgeschwindigkeiten bei gleichzeitig hervorragender Kantenqualität, selbst bei dicken Stahlplatten. Mit einem robusten Rahmen und zuverlässigen Komponenten ist diese Maschine auf dauerhafte Leistung ausgelegt, sorgt für gleichbleibende Ergebnisse und reduziert Ausfallzeiten. Diese Laserschneidmaschine ist perfekt für Unternehmen, die ihre Fertigungseffizienz verbessern, Arbeitskosten senken und hohe Qualitätsstandards einhalten möchten, und ist eine wertvolle Bereicherung für jede Produktionsstätte.

Produkt Konfiguration

Hochwertiger Laserschneidkopf

Hochwertiger Laserschneidkopf

Der hochwertige Laserschneidkopf bietet Präzision und Effizienz und verfügt über fortschrittliche Optik für überlegene Strahlfokussierung und Genauigkeit. Er ist auf Langlebigkeit und Vielseitigkeit ausgelegt und gewährleistet saubere Schnitte in verschiedenen Materialien bei minimalem Abfall. Mit benutzerfreundlichen Einstellungen und Hochgeschwindigkeitsleistung ist er die perfekte Komponente für professionelle Laserschneidanwendungen.

Faserlaser-Generator

Ultrastabiler Lasergenerator

Der ultrastabile Lasergenerator ist das Herzstück der Spitzenleistung und liefert eine konstante Leistungsabgabe für einwandfreies Schneiden und Gravieren. Er ist auf Zuverlässigkeit ausgelegt und gewährleistet Präzision auch bei längerem Betrieb. Sein fortschrittliches Design minimiert Schwankungen, verbessert die Effizienz und maximiert die Materialkompatibilität, was ihn für professionelle Laserschneidanwendungen unverzichtbar macht.

Luftfahrt-Aluminiumträger

Luftfahrt-Aluminiumträger

Der Aluminiumträger für die Luftfahrt kombiniert leichtes Design mit außergewöhnlicher Festigkeit und sorgt so für Stabilität und Präzision bei Hochgeschwindigkeitsvorgängen. Er ist aus Aluminium in Luftfahrtqualität gefertigt, verbessert die Schnittgenauigkeit und widersteht Verformungen. Seine korrosionsbeständige und langlebige Struktur reduziert Vibrationen und ermöglicht eine reibungslose, effiziente Leistung. Damit ist er ein Eckpfeiler der fortschrittlichen Laserschneidtechnologie.

Robuster Schneidkörper

Stabiles Schneidbett

Das robuste Schneidbett ist auf Langlebigkeit und Präzision ausgelegt und bietet eine stabile Plattform für einwandfreies Laserschneiden. Seine robuste Konstruktion widersteht Verschleiß und Verformung und gewährleistet langfristige Zuverlässigkeit. Es ist für hohe Arbeitslasten und verschiedene Materialien ausgelegt und verbessert die Schneidgenauigkeit und -effizienz, was es für eine Leistung in Industriequalität unverzichtbar macht.

Freundliches CNC-Steuerungssystem

Freundliches CNC-Steuerungssystem

Das benutzerfreundliche CNC-Steuerungssystem bietet eine intuitive Bedienung mit einer benutzerorientierten Schnittstelle und vereinfacht Laserschneidprozesse. Ausgestattet mit erweiterten Programmierfunktionen gewährleistet es eine präzise Steuerung und nahtlose Ausführung komplexer Designs. Es ist mit verschiedenen Dateiformaten kompatibel, steigert die Produktivität und bietet sowohl Profis als auch Anfängern ein müheloses Erlebnis.

Yaskawa Servomotor

Hochpräziser Servomotor

Der hochpräzise Servomotor sorgt für unübertroffene Genauigkeit und reibungslose Bewegungssteuerung bei Laserschneidvorgängen. Sein fortschrittliches Design sorgt für schnelle Reaktion und stabile Leistung und ermöglicht komplizierte Schnitte mit außergewöhnlicher Detailtreue. Er ist auf Langlebigkeit und Effizienz ausgelegt, minimiert Fehler und erhöht die Geschwindigkeit, was ihn für professionelle Schnittpräzision unverzichtbar macht.

Hochleistungsreduzierer

Hochleistungsreduzierer

Das Hochleistungsgetriebe optimiert die Drehmomentübertragung für reibungslose und effiziente Laserschneidvorgänge. Es ist auf Langlebigkeit ausgelegt, minimiert Vibrationen und sorgt für eine stabile Leistung bei hoher Arbeitsbelastung. Sein Präzisionsdesign verbessert die Schnittgenauigkeit und verlängert die Lebensdauer der Maschine. Damit ist es eine unverzichtbare Komponente für gleichbleibende, qualitativ hochwertige Ergebnisse.

Hocheffiziente Wasserkühler

Hocheffiziente Wasserkühler

Die hocheffizienten Wasserkühler sorgen für zuverlässige Kühlung, um bei intensiven Einsätzen optimale Laserleistung aufrechtzuerhalten. Sie sind auf Energieeffizienz ausgelegt und regeln die Temperatur präzise, verhindern Überhitzung und gewährleisten eine gleichbleibende Leistung. Mit ihrer robusten Bauweise und benutzerfreundlichen Steuerung verbessern diese Kühler die Lebensdauer und Produktivität des Systems und sind somit unverzichtbar für höchste Effizienz beim Laserschneiden.

Produktparameter

Modell AKJ-1325F AKJ-1530F AKJ-1545F AKJ-2040F AKJ-2560F
Schnittbereich 1300*2500mm 1500*3000mm 1500*4500mm 2000*4000mm 2500*6000mm
Lasertyp Faserlaser
Laserleistung 1-30KW
Lasergenerator Raycus, Max, BWT, JPT, IPG
Steuerungssoftware Cypcut, Au3tech
Laserkopf Raytools, Au3tech, Boci
Servomotor Yaskawa, Delta
Führungsschiene HIWIN
Maximale Bewegungsgeschwindigkeit 100m/Min
Maximale Beschleunigung 1,0 G
Positioniergenauigkeit ±0,01 mm
Wiederholen Sie die Positionierungsgenauigkeit ±0,02 mm

Produktvorteile

Präzisionsschneiden

Erreicht außergewöhnliche Genauigkeit durch fortschrittliche Lasertechnologie und ermöglicht saubere, komplizierte Schnitte in zahlreichen Materialien.

Hohe Effizienz

Kombiniert leistungsstarke Lasergeneratoren und optimierte Komponenten, um eine schnelle, zuverlässige Leistung für Großoperationen zu gewährleisten.

Langlebige Konstruktion

Verfügt über ein stabiles Schneidbett, einen Träger aus Luftfahrtaluminium und robuste Komponenten, die für den dauerhaften Einsatz in Industriequalität ausgelegt sind.

Benutzerfreundliche Bedienung

Ausgestattet mit einem benutzerfreundlichen CNC-Steuerungssystem, das komplexe Prozesse durch intuitive Steuerung und nahtlose Integration vereinfacht.

Vielseitige Materialkompatibilität

Kann für vielfältige Anwendungen eine breite Palette an Materialien schneiden, darunter Metalle, Kunststoffe und Verbundwerkstoffe.

Energieeffiziente Kühlung

Hocheffiziente Wasserkühler sorgen für optimale Systemleistung und minimieren gleichzeitig den Energieverbrauch.

Verbesserte Bewegungssteuerung

Hochpräzise Servomotoren und Hochleistungsgetriebe gewährleisten eine gleichmäßige, stabile Bewegung und damit einwandfreie Ergebnisse.

Kostengünstige Leistung

Maximiert die Produktivität bei minimalem Materialabfall und minimalen Wartungskosten und bietet ein hervorragendes Preis-Leistungs-Verhältnis für Unternehmen jeder Größe.

Schnittdickenreferenz

Laserleistung Dicke (mm) Schnittgeschwindigkeit (m/min) Fokusposition (mm) Schnitthöhe (mm) Gas Düse (mm) Druck (bar)
1000W 0.8 18 0 1 N2/Luft 1,5S 10
1 10 0 1 N2/Luft 1,5S 10
2 4 3 0.8 O2 1,2D 2
3 3 3 0.8 O2 1,2D 0.6
4 2.3 3 0.8 O2 1,2D 0.6
5 1.8 3 0.8 O2 1,2D 0.6
6 1.5 3 0.8 O2 1,5D 0.6
8 1.1 3 0.8 O2 1,5D 0.6
10 0.8 3 0.8 O2 2,5D 0.6
1500W 1 20 0 1 N2/Luft 1,5S 10
2 5 3 0.8 O2 1,2D 2
3 3.6 3 0.8 O2 1,2D 0.6
4 2.5 3 0.8 O2 1,2D 0.6
5 1.8 3 0.8 O2 1,2D 0.6
6 1.4 3 0.8 O2 1,5D 0.6
8 1.2 3 0.8 O2 1,5D 0.6
10 1 2.5 0.8 O2 2,0 T 0.6
12 0.8 2.5 0.8 O2 2,5D 0.6
14 0.65 2.5 0.8 O2 3,0D 0.6
16 0.5 2.5 0.8 O2 3,0D 0.6
2000W 1 25 0 1 N2/Luft 1,5S 10
2 9 -1 0.5 N2/Luft 2,0S 10
2 5.2 3 0.8 O2 1,0D 0.6
3 4.2 3 0.8 O2 1,0D 0.6
4 3 3 0.8 O2 1,0D 0.6
5 2.2 3 0.8 O2 1,2D 0.6
6 1.8 3 0.8 O2 1,2D 0.6
8 1.3 2.5 0.8 O2 2,0 T 0.6
10 1.1 2.5 0.8 O2 2,0 T 0.5
12 0.9 2.5 0.8 O2 2,5D 0.5
14 0.8 2.5 0.8 O2 3,0D 0.5
16 0.7 2.5 0.8 O2 3,5D 0.6
18 0.5 3 0.8 O2 4,0D 0.6
20 0.4 3 0.8 O2 4,0D 0.6
3000W 1 28-35 0 1 N2/Luft 1,5S 10
2 16-20 0 0.5 N2/Luft 2,0S 10
2 3.8-4.2 3 0.8 O2 1,0D 1.6
3 3.2-3.6 4 0.8 O2 1,0D 0.6
4 3.0-3.2 4 0.8 O2 1,0D 0.6
5 2.7-3.0 4 0.8 O2 1,2D 0.6
6 2.2-2.5 4 0.8 O2 1,2D 0.6
8 1.8-2.2 4 0.8 O2 1,2D 0.6
10 1.0-1.3 4 0.8 O2 1,2D 0.6
12 0.9-1.0 4 0.8 O2 3,0D 0.6
14 0.8-0.9 4 0.8 O2 3,0D 0.6
16 0.6-0.7 4 0.8 O2 3,5D 0.6
18 0.5-0.6 4 0.8 O2 4,0D 0.6
20 0.4-0.55 4 0.8 O2 4,0D 0.6
22 0.45-0.5 4 0.8 O2 4,0D 0.6
4000W 1 28-35 0 1 N2/Luft 1,5S 10
2 12-15 -1 0.5 N2/Luft 2,0S 10
3 8.0-12.0 -1.5 0.5 N2/Luft 2,0S 10
3 4.0-4.5 +3 0.8 O2 1,2D 0.6
4 3.0-3.5 +3 0.8 O2 1,2D 0.6
5 2.5-3.0 +3 0.8 O2 1,2D 0.6
6 2.5-2.8 +3 0.8 O2 1,2D 0.6
8 2.0-2.3 +3 0.8 O2 1,2D 0.6
10 1.8-2.0 +3 0.8 O2 1,2D 0.6
12 1.0-1.2 +2.5 0.8 O2 3,0D 0.5
14 0.9-1.0 +2.5 0.8 O2 3,5D 0.5
16 0.7-0.9 +2.5 0.8 O2 3,5D 0.5
18 0.6-0.7 +2.5 0.8 O2 4,0D 0.5
20 0.55-0.65 +3 0.8 O2 4,0D 0.5
22 0.5-0.6 +3 0.8 O2 4,5D 0.5
25 0.5 +3 0.8 O2 5,0D 0.5
6000W 1 35-45 0 1 N₂/Luft 1,5S 12
2 20-25 -1 0.5 N₂/Luft 2,0S 12
3 12-14 -1.5 0.5 N₂/Luft 2,0S 14
4 8.0-10.0 -2 0.5 N₂/Luft 2,0S 14
5 6.0-7.0 -2.5 0.5 N₂/Luft 3,0S 16
6 5.0-6.0 -3 0.5 N₂/Luft 3,5S 16
3 3.5-4.2 +3 0.8 O2 1.2E 0.6
4 3.3-3.8 +3 0.8 O2 1.2E 0.6
5 3.0-3.6 +3 0.8 O2 1.2E 0.6
6 2.7-3.2 +3 0.8 O2 1.2E 0.6
8 2.2-2.5 +3 0.8 O2 1.2E 0.6
10 2.0-2.3 +4 0.8 O2 1.2E 0.6
12 0.9-1.0 +2.5 0.8 O2 3,0D 0.6
12 1.9-2.1 +5 0.8 O2 1.2E 0.6
14 0.8-0.9 +2.5 0.8 O2 3,5D 0.6
14 1.4-1.7 +5 1 O2 1.4E 0.6
16 0.8-0.9 +2.5 0.8 O2 4,0D 0.6
16 1.2-1.4 +6 1 O2 1.4E 0.6
18 0.65-0.75 +2.5 0.8 O2 4,0D 0.6
18 0.8 +12 0.3 O2 1,6 Sekunden 0.6
20 0.5-0.6 +3 0.8 O2 4,0D 0.6
20 0.6-0.7 +13 0.3 O2 1,6 Sekunden 0.6
22 0.45-0.5 +3 0.8 O2 4,0D 0.6
22 0.5-0.6 +13 0.3 O2 1,6 Sekunden 0.6
25 0.5 +3 1 O2 5,0D 0.5
25 0.4-0.5 +14 0.3 O2 1,8 Sekunden 0.6
8000W 1 40-50 0 1 N₂/Luft 1,5S 12
2 25-30 0 0.5 N₂/Luft 2,0S 12
3 20-25 -1 0.5 N₂/Luft 2,0S 13
4 15-18 -1.5 0.5 N₂/Luft 2,5S 13
5 10-12 -2 0.5 N₂/Luft 2,5S 13
6 8.0-9.0 -2 0.5 N₂/Luft 2,5S 13
8 5.0-5.5 -3 0.5 N₂/Luft 3,0S 13
8 2.3-2.5 +4 0.8 O2 1.2E 0.6
10 2.3 +6 0.8 O2 1.2E 0.6
12 1.8-2.0 +7 0.8 O2 1.2E 0.6
14 1.6-1.8 +8 0.8 O2 1.4E 0.6
16 1.4-1.6 +9 0.8 O2 1.4E 0.6
20 1.0-1.2 +9 0.8 O2 1,6E 0.6
22 0.6-0.65 +9 0.8 O2 1,8E 0.7
25 0.3-0.45 +10 0.8 O2 1,8E 0.7
30 0.2-0.25 +11 1.2 O2 1,8E 1.3
40 0.1-0.15 +11.5 1.2 O2 1,8E 1.5
10KW 1 40-45 0 1 N₂/Luft 1,5S 12
2 30-35 0 0.5 N₂/Luft 2,0S 12
3 25-30 0 0.5 N₂/Luft 2,0S 13
4 18-20 0 0.5 N₂/Luft 2,5S 13
5 13-15 0 0.5 N₂/Luft 2,5S 13
6 10-12 0 0.5 N₂/Luft 2,5S 13
8 7.0-8.0 -1 0.5 N₂/Luft 3,0S 13
10 3.5-4.5 -3 0.5 N₂/Luft 4,0S 13
10 2.0-2.3 +6 0.8 O₂ 1.2E 0.6
12 1.8-2.0 +7 0.8 O₂ 1.2E 0.6
14 1.6-1.8 +7 0.8 O₂ 1.4E 0.6
16 1.4-1.6 +8 0.8 O₂ 1.4E 0.6
20 1.2-1.4 +8 0.8 O₂ 1,6E 0.6
22 1.0-1.2 +9 0.8 O₂ 1,8E 0.7
25 0.5-0.65 +10 0.8 O₂ 1,8E 0.7
30 0.3-0.35 +11 1.2 O₂ 1,8E 1.3
40 0.2 +11.5 1.2 O₂ 1,8E 1.5
12KW 1 50-60 0 1 N₂/Luft 1,5S 12
2 35-40 0 0.5 N₂/Luft 2,0S 12
3 28-33 0 0.5 N₂/Luft 2,0S 13
4 20-24 0 0.5 N₂/Luft 2,5S 13
5 15-18 0 0.5 N₂/Luft 2,5S 13
6 10-13 0 0.5 N₂/Luft 2,5S 13
8 7-10 -1.5 0.5 N₂/Luft 3,0S 13
10 6.0-6.5 -3 0.5 N₂/Luft 4,0S 13
10 2.0-2.3 +6 0.8 O2 (Negativer Brennpunkt) 1.2E 0.6
12 1.8-2.0 +7 0.8 O2 (Negativer Brennpunkt) 1.2E 0.6
14 1.6-1.8 +7 0.8 O2 (Negativer Brennpunkt) 1.4E 0.6
16 1.5-1.6 +8 0.8 O2 (Negativer Brennpunkt) 1.4E 0.6
20 1.3-1.4 +8 0.8 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,6E 0.6
22 0.9-1.0 +9 0.8 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,8E 0.7
22 1.0-1.2 +11 0.5 O2 (Negativer Brennpunkt) 1.4SP 0.7
25 0.7-0.9 +11 0.8 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,8E 0.7
25 0.8-1 +12 0.5 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,5SP 0.7
30 0.4-0.5 +11 1.2 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,8E 1.3
30 0.7-0.8 +12 0.5 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,5SP 0.8
40 0.25-0.3 +11.5 1.2 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,8E 1.5
12 3.0-3.5 -10 1.5 O2 (positiver Brennpunkt) 1,6SP 1
14 3.0-3.2 -10 1.5 O2 (positiver Brennpunkt) 1,6SP 1
16 2.8-3.0 -12 1.5 O2 (positiver Brennpunkt) 1,6SP 1
20 2.0-2.3 -12 1.5 O2 (positiver Brennpunkt) 1,6SP 1.2
25 1.1-1.3 -14 1.5 O2 (positiver Brennpunkt) 1,8SP 1.3
30 0.9-1.0 -14 1.5 O2 (positiver Brennpunkt) 1,8SP 1.4
15KW 1 50-60 0 1 N₂/Luft 1,5S 10
2 45-48 0 0.5 N₂/Luft 2,0S 10
3 30-38 0 0.5 N₂/Luft 2,0S 12
4 26-29 0 0.5 N₂/Luft 2,5S 12
5 20-23 0 0.5 N₂/Luft 2,5S 12
6 17-19 0 0.5 N₂/Luft 2,5S 12
8 10-12 -1 0.5 N₂/Luft 3,0S 12
10 7.0-8.0 -1 0.5 N₂/Luft 4,0S 13
12 5.0-6.0 -2 0.5 N₂/Luft 4,0S 13
14 4.5-5.5 -6 0.5 N₂/Luft 4,0S 13
16 3.0-3.5 -8 0.5 N₂/Luft 5,0B 13
10 2.0-2.3 +6 0.8 N₂/Luft 1.2E 0.6
12 1.8-2.0 +7 0.8 N₂/Luft 1.2E 0.6
14 1.6-1.8 +7 0.8 N₂/Luft 1.4E 0.6
16 1.5-1.6 +8 0.8 N₂/Luft 1.4E 0.6
20 1.3-1.4 +8 0.8 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,6E 0.6
22 1.0-1.2 +9 0.8 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,8E 0.7
22 1.2-1.3 +11 0.5 O2 (Negativer Brennpunkt) 1.4SP 0.7
25 0.8-1.0 +10 0.8 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,8E 0.7
25 1.2-1.3 +12 0.5 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,5SP 0.7
30 0.6-0.7 +11 1.2 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,8E 0.8
30 0.75-0.85 +12 0.5 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,5SP 0.8
40 0.3-0.35 +11.5 1.2 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,8E 1.5
50 0.2-0.25 +11.5 1.8 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,8E 1.6
60 0.18-0.2 +12 2 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,8E 1.8
12 3.2-3.5 -10 1.5 O2 (positiver Brennpunkt) 1,6SP 1
14 3.0-3.2 -10 1.5 O2 (positiver Brennpunkt) 1,6SP 1
16 3.0-3.1 -12 1.5 O2 (positiver Brennpunkt) 1,6SP 1
20 2.5-2.8 -12 1.5 O2 (positiver Brennpunkt) 1,6SP 1.2
25 1.6-1.9 -14 1.5 O2 (positiver Brennpunkt) 1,8SP 1.3
30 1.2-1.3 -14 1.5 O2 (positiver Brennpunkt) 1,8SP 1.4
35 1.0-1.2 -15 1.5 O2 (positiver Brennpunkt) 2.0SP 1.4
20KW 5 23-28 0 0.5 N₂/Luft 3,0S 8
6 18-20 -0.5 0.5 N₂/Luft 3,0S 8
8 14-16 -1 0.5 N₂/Luft 3,0S 8
10 9.0-12.0 -1.5 0.5 N₂/Luft 3,5S 8
12 8.0-10.0 -2 0.5 N₂/Luft 3,5S 8
14 6.0-8.0 -3 0.5 N₂/Luft 4,0S 8
16 5.0-6.0 -4 0.5 N₂/Luft 5,0S 8
18 3.2-4.0 -6 0.5 N₂/Luft 6,0S 10
20 2.7-3.2 -8 0.5 N₂/Luft 6,0S 10
10 2.0-2.3 +8 0.8 O2 (Negativer Brennpunkt) 1.2E 0.6
12 1.8-2.0 +9 0.8 O2 (Negativer Brennpunkt) 1.2E 0.6
14 1.6-1.8 +10 0.8 O2 (Negativer Brennpunkt) 1.4E 0.6
16 1.5-1.6 +11 0.8 O2 (Negativer Brennpunkt) 1.4E 0.6
20 1.3-1.4 +12 0.8 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,6E 0.6
22 1.2-1.3 +12.5 0.8 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,8E 0.7
22 1.4-1.5 +13 0.5 O2 (Negativer Brennpunkt) 1.4SP 0.7
25 1.2-1.4 +13 0.4 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,5SP 1.0
30 1.2-1.3 +13.5 0.4 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,5SP 1.2
40 0.6-0.9 +14 0.4 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,6SP 1.4
40 0.3-0.6 +13 2 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,8E 1.6
50 0.2-0.3 +13 2 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,8E 1.6
60 0.2-0.25 +13.5 2 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,8E 1.6
70 0.18-0.2 +13.5 2 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,8E 1.7
80 0.12-0.15 +14 2 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,8E 1.8
12 3.2-3.5 -10 1.5 O2 (positiver Brennpunkt) 1,6SP 1
14 3.0-3.2 -10 1.5 O2 (positiver Brennpunkt) 1,6SP 1
16 3.0-3.1 -12 1.5 O2 (positiver Brennpunkt) 1,6SP 1
20 2.8-3.0 -12 1.5 O2 (positiver Brennpunkt) 1,6SP 1.2
25 2.4-2.6 -14 1.5 O2 (positiver Brennpunkt) 1,8SP 1.3
30 1.7-1.9 -14 1.5 O2 (positiver Brennpunkt) 1,8SP 1.4
35 1.4-1.6 -15 1.5 O2 (positiver Brennpunkt) 2.0SP 1.4
40 1.0-1.2 -15 1.5 O2 (positiver Brennpunkt) 2,5S 1.5
45 0.8-0.9 -17 1.5 O2 (positiver Brennpunkt) 2,5S 1.6
30KW 5 24-30 0 0.5 N₂/Luft 3,0S 8
6 25-28 -0.5 0.5 N₂/Luft 3,0S 8
8 18-22 -1 0.5 N₂/Luft 3,0S 8
10 14-17 -1.5 0.5 N₂/Luft 3,5S 8
12 11-13 -2 0.5 N₂/Luft 3,5S 8
14 8.0-10.0 -3 0.5 N₂/Luft 4,0S 8
16 7.5-8.5 -4 0.5 N₂/Luft 5,0S 8
18 5.5-6.5 -6 0.5 N₂/Luft 6,0S 10
20 5.0-5.5 -8 0.5 N₂/Luft 6,0S 10
25 3.0-3.5 -12 0.5 N₂/Luft 6,0S 10
10 2.0-2.3 +8 0.8 O2 (Negativer Brennpunkt) 1.2E 0.6
12 1.8-2.0 +9 0.8 O2 (Negativer Brennpunkt) 1.2E 0.6
14 1.6-1.8 +10 0.8 O2 (Negativer Brennpunkt) 1.4E 0.6
16 1.6-1.8 +11 0.8 O2 (Negativer Brennpunkt) 1.4E 0.6
20 1.5-1.6 +12 0.8 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,6E 0.6
22 1.4-1.5 +13 0.5 O2 (Negativer Brennpunkt) 1.4SP 0.7
25 1.2-1.4 +13 0.4 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,5SP 1.0
30 1.2-1.3 +13.5 0.4 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,5SP 1.2
40 0.6-0.9 +14 0.4 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,6SP 1.4
40 0.3-0.6 +13 2 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,8E 1.6
50 0.3-0.5 +13 2 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,8E 1.6
50 0.6-0.8 +14 0.4 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,8SP 1.6
60 0.2-0.25 +13.5 2 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,8E 1.6
70 0.18-0.2 +13.5 2 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,8E 1.7
80 0.12-0.15 +14 2 O2 (Negativer Brennpunkt) 1,8E 1.8
12 3.2-3.5 -10 1.5 O2 (positiver Brennpunkt) 1,6SP 1
14 3.0-3.2 -10 1.5 O2 (positiver Brennpunkt) 1,6SP 1
16 3.0-3.1 -12 1.5 O2 (positiver Brennpunkt) 1,6SP 1
20 2.8-3.0 -12 1.5 O2 (positiver Brennpunkt) 1,6SP 1.2
25 2.6-2.8 -14 1.5 O2 (positiver Brennpunkt) 1,8SP 1.3
30 2.2-2.6 -14 1.5 O2 (positiver Brennpunkt) 1,8SP 1.4
35 1.4-1.6 -15 1.5 O2 (positiver Brennpunkt) 2.0SP 1.4
40 1.0-1.4 -15 1.5 O2 (positiver Brennpunkt) 2,5S 1.5
45 0.8-0.9 -17 1.5 O2 (positiver Brennpunkt) 2,5S 1.6
Notiz:
  • Die Schnittdaten basieren auf einem Raytools-Schneidkopf mit einem optischen Verhältnis von 100/125 (Brennweite der Kollimations-/Fokuslinse).
  • Die in diesen Schneiddaten verwendeten Schneidhilfsgase sind Sauerstoff (Reinheit 99,99%) und Stickstoff (Reinheit 99,99%).
  • Der Luftdruck in diesen Schneiddaten bezieht sich speziell auf die Überwachung des Luftdrucks am Schneidkopf.
  • Aufgrund von Unterschieden in der Gerätekonfiguration und im Schneidprozess (Werkzeugmaschine, Wasserkühlung, Umgebung, Schneiddüse, Gasdruck usw.), die von verschiedenen Kunden verwendet werden, dienen diese Daten nur als Referenz.
  • Die von AccTek Laser hergestellte Laserschneidmaschine folgt diesen Parametern.

Proben schneiden

Die Laserschneidmaschine für Kohlenstoffstahl kann eine breite Palette von Schnittproben herstellen und stellt damit ihre Vielseitigkeit und Präzision unter Beweis. Von einfachen geometrischen Formen bis hin zu komplexen, komplizierten Designs verarbeitet die Maschine verschiedene Stärken von Kohlenstoffstahl mit außergewöhnlicher Genauigkeit. Sie liefert saubere Kanten und glatte Oberflächen, selbst bei Materialien mit einer Dicke von bis zu 20 mm. Zu den üblichen Anwendungen gehören kundenspezifische Halterungen, Automobilkomponenten, Strukturteile und dekorative Elemente. Jede Probe demonstriert die Fähigkeit der Maschine, qualitativ hochwertige Schnitte mit minimaler Verzerrung und hervorragender Kantenbeständigkeit zu erzielen. Kontaktieren Sie uns, um Schnittproben zu erkunden oder die Leistung dieser fortschrittlichen Laserschneidlösung aus erster Hand zu erleben.
Laserschneidprobe aus Kohlenstoffstahl
Laserschneidprobe aus Kohlenstoffstahl
Laserschneidprobe aus Kohlenstoffstahl
Laserschneidprobe aus Kohlenstoffstahl

Häufig gestellte Fragen

Ja, ein Laser kann Kohlenstoffstahl schneiden. Laserschneiden ist eine der effektivsten Methoden zum Schneiden von Kohlenstoffstahl, insbesondere wenn Präzision, saubere Kanten und minimaler Materialabfall wichtig sind. Der Laser verwendet fokussiertes Licht, um den Stahl zu schmelzen oder zu verdampfen, wodurch präzise Schnitte möglich sind. Abhängig von der Leistung des Lasers und der Dicke des Kohlenstoffstahls, Laserschneidmaschinen eignet sich für eine Vielzahl von Anwendungen, von dünnen Blechen bis hin zu dickeren Platten. Zu den Vorteilen des Laserschneidens von Kohlenstoffstahl gehören:

  • Hohe Präzision: Laserschneiden ermöglicht enge Toleranzen und komplizierte Designs mit minimaler Verzerrung.
  • Geschwindigkeit: Das Laserschneiden ist schnell und verkürzt die Gesamtverarbeitungszeit.
  • Minimale Wärmeeinflusszone (HAZ): Die fokussierte Hitze des Lasers minimiert die Auswirkungen auf das Material und reduziert Verformungen und Verzerrungen.
  • Vielseitigkeit: Je nach Laserleistung kann es Kohlenstoffstahl in verschiedenen Stärken schneiden, von dünnen Blechen bis hin zu dickeren Platten.

Insgesamt ist das Laserschneiden eine äußerst effiziente und effektive Lösung zum Schneiden von Kohlenstoffstahl in zahlreichen Branchen, darunter der Automobil-, Luft- und Raumfahrt- und Baubranche.

Ja, Faserlasergeneratoren werden häufig in Laserschneidmaschinen für Kohlenstoffstahl verwendet. Faserlaser sind aufgrund ihrer hohen Leistung, Effizienz und Fähigkeit, präzise und saubere Schnitte zu liefern, die bevorzugte Wahl zum Schneiden von Kohlenstoffstahl. Hier ist eine Aufschlüsselung, warum Faserlaser für diese Anwendung ideal sind:

  • Hohe Effizienz: Faserlaser verfügen über eine hohe Umwandlungseffizienz (typischerweise etwa 30–40%), was bedeutet, dass ein größerer Anteil der elektrischen Leistung in Laserlicht umgewandelt wird, was zu höheren Schnittgeschwindigkeiten und geringeren Betriebskosten führt.
  • Leistung und Präzision: Der Faserlaser erzeugt einen konzentrierten Strahl mit hoher Leistungsdichte und eignet sich daher perfekt zum hochpräzisen Schneiden von dickem Kohlenstoffstahl. Er ermöglicht eine fein abgestimmte Steuerung des Brennpunkts des Lasers und gewährleistet präzise Schnitte sowohl bei dünnen als auch bei dicken Materialien.
  • Energieeffizienz: Faserlaser verbrauchen im Vergleich zu anderen Lasertypen wie CO2-Lasern weniger Energie, wodurch sie auf lange Sicht kostengünstiger sind und zu niedrigeren Gesamtbetriebskosten beitragen.
  • Großer Schneidbereich: Faserlaser können je nach Laserleistung und Materialqualität ein breites Spektrum an Materialstärken verarbeiten, von dünnen Blechen (1 mm) bis zu dicken Platten (bis zu 25 mm oder mehr).
  • Geringer Wartungsaufwand: Faserlasergeneratoren haben weniger bewegliche Teile und erfordern nicht den gleichen Wartungsaufwand wie CO2-Laser. Sie sind für ihre Haltbarkeit und lange Lebensdauer bekannt, was Ausfallzeiten und Wartungskosten reduziert.
  • Bessere Strahlqualität: Der Faserlaser bietet eine kleine, fokussierte Punktgröße, die komplizierte und präzise Schnitte ermöglicht und ideal für Anwendungen ist, die eine hochwertige Kantenbearbeitung erfordern.

Faserlasergeneratoren sind die effizienteste und vielseitigste Wahl zum Schneiden von Kohlenstoffstahl und daher die bevorzugte Option in modernen Laserschneidmaschinen. Aufgrund ihrer hohen Präzision, Energieeffizienz und Fähigkeit, ein breites Spektrum an Materialstärken zu schneiden, eignen sie sich für verschiedene industrielle Anwendungen.

Der Preis einer Laserschneidmaschine für Kohlenstoffstahl kann je nach verschiedenen Faktoren erheblich variieren, darunter Größe, Schneidleistung, Funktionen und Marke der Maschine. Im Allgemeinen können Sie mit Preisen im Bereich zwischen 13.500 und 200.000 US-Dollar rechnen, wobei einige High-End-Modelle sogar noch teurer sein können. Hier ist eine detailliertere Aufschlüsselung:

  1. Einstiegsmaschinen
  • Preisspanne: $13.500 – $40.000
  • Spezifikationen: Diese Maschinen haben normalerweise eine geringere Laserleistung (etwa 1 kW bis 6 kW) und sind für das Schneiden dünnerer Kohlenstoffstahlbleche (bis zu 15–16 mm) ausgelegt. Sie verfügen möglicherweise über weniger Funktionen und sind häufig für kleine Unternehmen oder Werkstätten mit geringerem Schneidvolumen geeignet.
  1. Mittelklassemaschinen
  • Preisspanne: $40.000 – $100.000
  • Spezifikationen: Diese Maschinen bieten mehr Leistung (ca. 6 kW bis 12 kW) und können damit dickere Stahlplatten (bis zu 20–25 mm oder mehr) schneiden. Mittelklassemodelle verfügen häufig über erweiterte Funktionen wie automatisches Be- und Entladen, bessere Präzision und schnellere Schnittgeschwindigkeiten. Diese Maschinen sind ideal für mittelgroße Unternehmen oder Produktionsstätten.
  1. High-End-Maschinen
  • Preisspanne: $100.000 – $200.000+
  • Spezifikationen: Hochleistungslaser (12 kW bis 40 kW oder mehr), die dicke Kohlenstoffstahlplatten (30 mm oder sogar 40 mm und mehr) schneiden können. Diese Maschinen sind für großvolumige, industrielle Anwendungen konzipiert und verfügen in der Regel über fortschrittliche Automatisierung, Spitzentechnologie und robuste Verarbeitungsqualität. Sie sind ideal für große Hersteller mit hohen Produktionsanforderungen.

Der Preis hängt von Ihren spezifischen Anforderungen ab, beispielsweise von der Materialstärke, der Anzahl der Schnitte und dem für Ihre Anwendung erforderlichen Automatisierungsgrad und Präzision.

Die Geschwindigkeit, mit der Sie Kohlenstoffstahl laserschneiden können, hängt von mehreren Faktoren ab, darunter Laserleistung, Materialstärke, Anforderungen an die Schnittqualität und Maschineneinstellungen. Hier ist ein allgemeiner Überblick:

  1. Dünne Materialien (1-6 mm)
  • Geschwindigkeit: Normalerweise können Sie Kohlenstoffstahlbleche bei dünneren Materialien mit einer Geschwindigkeit von 10 bis 30 Metern pro Minute schneiden. Je höher die Laserleistung und je dünner das Material, desto schneller der Schneidvorgang.
  • Anwendung: Ideal zum Hochgeschwindigkeitsschneiden von Kleinteilen, Automobilkomponenten oder zur Blechbearbeitung.
  1. Mittlere Dicke (6-12 mm)
  • Geschwindigkeit: Bei mittleren Stärken liegt die Schnittgeschwindigkeit normalerweise zwischen 5 und 15 Metern pro Minute. Je dicker das Material, desto langsamer die Schnittgeschwindigkeit, da mehr Kraft erforderlich ist, um einen sauberen Schnitt zu erzielen.
  • Anwendung: Häufig für Strukturteile, Maschinenkomponenten und Präzisionsteile in Branchen wie der Luft- und Raumfahrt und dem Bauwesen.
  1. Dickere Materialien (12–25 mm oder mehr)
  • Geschwindigkeit: Bei dickeren Materialien verringert sich die Schnittgeschwindigkeit erheblich. Bei Stahldicken im Bereich von 12–25 mm kann die Geschwindigkeit je nach Leistung des Lasers 1–5 Meter pro Minute betragen (bei diesen Dicken liegt sie häufig im Bereich von 6–12 kW).
  • Anwendung: Schwere Industrieanwendungen wie große Baustahlträger oder dicke Autoteile.

Die Schnittgeschwindigkeit kann stark variieren, von 10-30 Metern pro Minute für dünnere Bleche bis zu 1-5 Metern pro Minute für dickere Materialien. Schnellere Schnittgeschwindigkeiten werden normalerweise mit Lasern höherer Leistung und optimierten Schnitteinstellungen erreicht. Allerdings muss das Gleichgewicht zwischen Schnittgeschwindigkeit und Qualität berücksichtigt werden, insbesondere bei komplizierten oder hochpräzisen Schnitten.

Laserschneiden ist äußerst genau und präzise, insbesondere beim Schneiden von Materialien wie Kohlenstoffstahl. Die Genauigkeit des Laserschneidens von Kohlenstoffstahl hängt normalerweise von mehreren Faktoren ab, aber hier sind einige allgemeine Punkte zur Präzision:

  • Standardtoleranz: Die typische Toleranz beim Laserschneiden von Kohlenstoffstahl beträgt etwa ±0,1 mm (0,004 Zoll), kann jedoch bei High-End-Geräten und idealen Bedingungen bis auf ±0,05 mm (0,002 Zoll) eng sein.
  • Feine Laserschnittqualität: Mit hochwertigen Laserschneidern (insbesondere im Bereich von 6 bis 20 kW) können Sie feine Schnitte mit sehr kleinen Schnittbreiten erzielen, die je nach Materialstärke und verwendetem Lasertyp häufig zwischen 0,2 und 0,5 mm (0,008 bis 0,02 Zoll) liegen.

Das Laserschneiden von Kohlenstoffstahl ist eine der präzisesten Methoden überhaupt, mit Toleranzen von typischerweise etwa ±0,1 mm. Es ermöglicht hochwertige Schnitte mit glatten Kanten und minimaler Nachbearbeitung, insbesondere bei Verwendung der richtigen Ausrüstung und unter den richtigen Bedingungen.

Die maximale Dicke beim Laserschneiden von Kohlenstoffstahl hängt von der Leistung des verwendeten Laserschneiders ab. Hier ist eine Aufschlüsselung der maximalen Dicken basierend auf verschiedenen Leistungsbereichen:

  • 1 kW bis 6 kW Laser: Die maximale Dicke zum Schneiden von Kohlenstoffstahl beträgt normalerweise 10 mm bis 20 mm.
  • 6 kW bis 20 kW Laser: Bei Lasern mit höherer Leistung kann die Schnittdicke zwischen 20 mm und 50 mm liegen.
  • 30 kW bis 40 kW Laser: Die Laser mit der höchsten Leistung können Kohlenstoffstahl mit einer Dicke von 60 mm bis 80 mm schneiden.

Diese Werte können je nach Faktoren wie Lasertechnologie, Materialqualität, Schnittgeschwindigkeit und verwendetem Hilfsgas variieren, dies ist jedoch der allgemeine Bereich für das Laserschneiden von Kohlenstoffstahl basierend auf der Laserleistung.

Beim Laserschneiden von Kohlenstoffstahl können mehrere Faktoren zu einer schlechten Kantenqualität beitragen. Die Berücksichtigung dieser Faktoren ist entscheidend, um saubere, präzise Schnitte zu erzielen. Im Folgenden finden Sie die wichtigsten Faktoren, die die Kantenqualität beeinflussen, sowie mögliche Lösungen für jeden dieser Faktoren:

  1. Materialstärke
  • Auswirkungen auf die Kantenqualität: Mit zunehmender Dicke von Kohlenstoffstahl steigt auch die zum Schneiden erforderliche Wärmezufuhr. Dickere Materialien benötigen mehr Zeit zum Schneiden, was zu Überhitzung und thermischer Verformung führen kann, was zu rauen Kanten oder einer Vergrößerung des Schnitts führt.
  • Lösung: Verwenden Sie für die Materialdicke geeignete Laserleistung und Schnittgeschwindigkeiten. Bei dickeren Materialien können Laser mit höherer Leistung erforderlich sein, um die Präzision aufrechtzuerhalten und eine Überhitzung zu vermeiden.
  1. Laserleistung und Strahlqualität
  • Auswirkungen auf die Kantenqualität: Unzureichende Laserleistung oder schlechte Strahlqualität können zu ineffizientem Schneiden führen und raue Kanten, Schaum (Rückstände) und sogar unvollständige Schnitte hinterlassen.
  • Lösung: Stellen Sie sicher, dass die Laserleistung auf die Materialstärke abgestimmt ist und dass der Laserstrahl gut fokussiert ist. Hochwertige Laser mit hoher Strahlqualität (z. B. Faserlaser) können dabei helfen, feinere Schnitte mit besserer Kantenbearbeitung zu erzielen.
  1. Schneidgeschwindigkeit
  • Auswirkungen auf die Kantenqualität: Falsche Schnittgeschwindigkeiten können zu Überhitzung führen, die zum Schmelzen oder Verformen des Materials führt und raue oder verzerrte Kanten zur Folge hat.
  • Lösung: Passen Sie die Schnittgeschwindigkeit an, um die Wärmeabsorptionsrate des Materials zu optimieren. Bei dünneren Materialien können höhere Geschwindigkeiten verwendet werden, während bei dickeren Materialien niedrigere Geschwindigkeiten erforderlich sein können, um einen sauberen Schnitt zu gewährleisten.
  1. Gasauswahl und Druck
  • Auswirkungen auf die Kantenqualität: Die Wahl des Hilfsgases (Sauerstoff, Stickstoff oder Luft) und dessen Druck spielen beim Schneidvorgang eine entscheidende Rolle. Sauerstoff kann zu Oxidation führen, was zu rauen, verfärbten Kanten führt. Stickstoff ist besser geeignet, um saubere Kanten zu erzeugen, erfordert jedoch einen höheren Druck und kann zu einem langsameren Schneiden führen. Luft ist eine kostengünstige Option, kann jedoch zu raueren Kanten und Schlacke führen.
  • Lösung: Wählen Sie das für die Anwendung geeignete Gas aus und stellen Sie optimale Druckeinstellungen sicher. Stickstoff oder Druckluft eignen sich im Allgemeinen am besten für saubere Schnitte, während Sauerstoff für schnellere Schnitte in dünneren Materialien verwendet werden kann, allerdings unter sorgfältiger Überwachung der Kantenqualität.
  1. Fokusposition
  • Auswirkungen auf die Kantenqualität: Die Fokusposition des Laserstrahls muss präzise gesteuert werden. Ein falscher Fokus kann zu abgeschrägten Schnitten, vergrößerten Schnittfugen oder rauen Kanten führen.
  • Lösung: Stellen Sie sicher, dass der Laser auf den richtigen Punkt fokussiert ist (normalerweise auf oder knapp unter der Materialoberfläche), um saubere, scharfe Schnitte zu erzielen. Für gleichbleibende Ergebnisse ist eine regelmäßige Kalibrierung des Fokus erforderlich.
  1. Düsenzustand
  • Auswirkungen auf die Kantenqualität: Abgenutzte oder beschädigte Düsen können einen ungleichmäßigen Luftstrom verursachen, was sich auf den Fluss der Hilfsgase und die Verteilung des Laserstrahls auswirkt. Dies kann zu ungleichmäßigen Schnitten und schlechter Kantenqualität führen.
  • Lösung: Überprüfen und ersetzen Sie die Düsen regelmäßig, um einen optimalen Gasfluss und Laserfokus sicherzustellen. Eine saubere, unbeschädigte Düse trägt zur Aufrechterhaltung einer gleichbleibenden Schnittqualität bei.
  1. Maschinenkalibrierung und -wartung
  • Auswirkungen auf die Kantenqualität: Falsch kalibrierte oder schlecht gewartete Maschinen können zu Fehlausrichtungen führen, die die Schnittpräzision beeinträchtigen und ungleichmäßige Kanten verursachen.
  • Lösung: Regelmäßige Wartung, einschließlich Überprüfung der Maschinenausrichtung, Optik und Bewegungssysteme, ist unerlässlich. Stellen Sie sicher, dass das Lasersystem für jede Schneidaufgabe richtig kalibriert ist.
  1. Materialeigenschaften
  • Auswirkungen auf die Kantenqualität: Abweichungen in der Zusammensetzung von Kohlenstoffstahl, wie Unreinheiten oder Oberflächenverunreinigungen, können den Schneidvorgang beeinträchtigen und zu einer schlechten Kantenqualität führen. Materialien mit hohem Kohlenstoff- oder Rostgehalt können schwieriger zu schneiden sein und rauere Kanten erzeugen.
  • Lösung: Stellen Sie sicher, dass das Material sauber und frei von Verunreinigungen ist. Um die Schnittqualität zu verbessern, können Vorverarbeitungsschritte wie das Entfernen von Rost oder Ölen erforderlich sein.
  1. Schnittpfade und Muster
  • Auswirkungen auf die Kantenqualität: Ineffiziente Schneidpfade oder komplexe Muster können zu übermäßiger Wärmezufuhr führen, die die Kanten beeinträchtigen und Verformungen oder Rauheit verursachen kann.
  • Lösung: Optimieren Sie den Schnittpfad und sorgen Sie für glatte, effiziente Muster, um die Hitzeentwicklung zu verringern und die Kantenqualität zu verbessern. Verwenden Sie Nesting-Software, um die Schnittanordnung zu optimieren.
  1. Abkühlungsrate
  • Auswirkungen auf die Kantenqualität: Durch schnelles Abkühlen der Schneide können sich im Material gehärtete Zonen bilden, welche die Bearbeitbarkeit beeinträchtigen und zu rauen Kanten führen können.
  • Lösung: Kontrollieren Sie die Abkühlrate und vermeiden Sie übermäßiges Abkühlen oder Abschrecken unmittelbar nach dem Schneiden. Lassen Sie das Material natürlich abkühlen oder verwenden Sie bei Bedarf eine kontrollierte Abkühlmethode.
  1. Fähigkeiten und Erfahrung des Bedieners
  • Auswirkungen auf die Kantenqualität: Unerfahrene Bediener sind möglicherweise nicht in der Lage, die Schneidparameter effektiv anzupassen, was zu suboptimalen Schneidergebnissen und schlechter Kantenqualität führt.
  • Lösung: Stellen Sie sicher, dass die Bediener gut in Laserschneidprozessen geschult sind und über die erforderliche Erfahrung verfügen, um die Parameter so anzupassen, dass optimale Ergebnisse erzielt werden.

Das Erreichen einer hochwertigen Kantenverarbeitung beim Laserschneiden von Kohlenstoffstahl hängt von der Kontrolle verschiedener Faktoren ab, darunter Materialdicke, Laserleistung, Schnittgeschwindigkeit, Gasauswahl, Düsenzustand und Maschinenkalibrierung. Durch die Optimierung dieser Faktoren und regelmäßige Wartung und Überwachung können Bediener Probleme wie raue Kanten, Verformungen und Oxidation reduzieren und so sauberere, präzisere Schnitte erzielen.

Ja, beim Laserschneiden von Kohlenstoffstahl entstehen schädliche Dämpfe und Emissionen, hauptsächlich aufgrund der Wechselwirkung zwischen dem Laserstrahl, dem zu schneidenden Material und den während des Prozesses verwendeten Hilfsgasen. Diese Emissionen können ernsthafte Gesundheitsrisiken darstellen, wenn keine geeigneten Sicherheitsmaßnahmen getroffen werden. Zu den beim Laserschneiden von Kohlenstoffstahl entstehenden Schadstoffen gehören:

  1. Metallrauch
  • Was es ist: Wenn ein Laserstrahl mit Kohlenstoffstahl in Kontakt kommt, insbesondere bei hohen Temperaturen, verdampft er das Metall und erzeugt Metallrauch. Dieser Rauch enthält verschiedene Metallverbindungen, darunter Eisenoxid und andere Materialien, je nach Zusammensetzung des zu schneidenden Stahls.
  • Gesundheitsrisiken: Das Einatmen von Metallrauch kann zu Atemproblemen und langfristigen gesundheitlichen Schäden führen, darunter Lungenschädigungen und andere Atemwegserkrankungen.
  1. Feinstaub
  • Was es ist: Beim Laserschneiden entstehen kleine Metallpartikel und Staub, oft in Form von Feinstaub. Diese Partikel können in die Luft gelangen und sich im gesamten Arbeitsbereich verteilen.
  • Gesundheitsrisiken: Feinstaub kann eingeatmet werden und sich in der Lunge absetzen, was zu Atemwegsreizungen, Asthma und anderen Lungenerkrankungen führen kann. Längerer Kontakt mit diesen Partikeln kann das Risiko schwerer Erkrankungen wie Lungenkrebs erhöhen.
  1. Flüchtige organische Verbindungen (VOCs)
  • Was es ist: Einige der beim Laserschneiden verwendeten Hilfsgase wie Sauerstoff oder Stickstoff können mit dem Kohlenstoffstahl reagieren und VOCs erzeugen. Dazu gehören schädliche Gase wie Stickoxide (NOx), Kohlenmonoxid (CO) und andere organische Verbindungen.
  • Gesundheitsrisiken: VOCs sind bekanntermaßen giftig und können eine Reihe von Gesundheitsproblemen verursachen, darunter Kopfschmerzen, Schwindel, Augenreizungen und langfristige Auswirkungen auf Leber, Nieren oder Nervensystem. Stickoxide und Kohlenmonoxid sind ebenfalls gefährlich und können zu Sauerstoffmangel und Herz-Kreislauf-Problemen führen.
  1. Ozon
  • Was es ist: Laserschneidprozesse, bei denen Sauerstoff als Hilfsgas verwendet wird, können Ozon erzeugen. Ozon ist ein Nebenprodukt der Wechselwirkung des Laserstrahls mit Sauerstoffmolekülen in der Luft.
  • Gesundheitsrisiken: Ozon ist ein starker Atemwegsreizstoff. Die Einwirkung hoher Konzentrationen kann Husten, Halsreizungen, Engegefühl in der Brust, Kurzatmigkeit und langfristige Lungenschäden verursachen. Längerer Aufenthalt in Ozon kann Asthma und andere Atemwegserkrankungen verschlimmern.
  1. Rauchfahne
  • Was es ist: Der beim Laserschneiden entstehende Rauch und die Emissionen werden zusammen als Rauchwolke bezeichnet. Diese Wolke enthält die schädlichen Partikel, Gase und Dämpfe, die beim Schneidvorgang entstehen.
  • Gesundheitsrisiken: Wenn die Rauchwolke nicht wirksam erfasst und entfernt wird, besteht für Arbeiter in der Nähe des Laserschneidvorgangs die Gefahr, schädliche Substanzen einzuatmen, was zu potenziellen Gesundheitsproblemen wie Atemwegserkrankungen und Toxizität durch den Kontakt mit Gasen wie Ozon und flüchtigen organischen Verbindungen (VOC) führen kann.

Beim Laserschneiden von Kohlenstoffstahl entstehen schädliche Dämpfe und Emissionen, darunter Metallrauch, Feinstaub, flüchtige organische Verbindungen, Ozon und andere Gase. Um die Gesundheit der Arbeiter zu schützen, ist es wichtig, wirksame Rauchabzugssysteme zu implementieren, geeignete persönliche Schutzausrüstung zu verwenden, für eine angemessene Schulung und Maschinenwartung zu sorgen und die Schneidparameter zu optimieren, um schädliche Emissionen zu reduzieren. Durch diese Maßnahmen können die mit Laserschneidvorgängen verbundenen Gesundheitsrisiken minimiert werden.

Auswahl der Ausrüstung

Passen Sie Ihre Laserschneidmaschine mit vielseitigen Optionen an Ihre spezifischen Anforderungen an. Wählen Sie aus verschiedenen Laserleistungsstufen und Schneidbettgrößen, um unterschiedliche Materialien und Produktionsgrößen zu verarbeiten. Verbessern Sie die Leistung mit hochpräzisen Servomotoren, Hochleistungsgetrieben und effizienten Kühlsystemen. Wählen Sie benutzerfreundliche CNC-Steuerungen für einen reibungslosen Betrieb und Kompatibilität mit unterschiedlichen Materialien. Zusätzliche Funktionen wie automatisierte Lader und fortschrittliche Optik sind verfügbar, um die Effizienz zu steigern und spezielle Anforderungen zu erfüllen.
AKJ-F1 Faserlaser-Schneidemaschine

AKJ-F1 Laserschneidmaschine

AKJ-F2 Faserlaser-Schneidemaschine

AKJ-F2 Laserschneidmaschine

AKJ-F3 Faserlaser-Schneidemaschine

AKJ-F3 Laserschneidmaschine

AKJ-FB Faserlaser-Schneidemaschine

AKJ-FB Laserschneidmaschine

AKJ-FC Faserlaser-Schneidemaschine

AKJ-FC Laserschneidmaschine

AKJ-FBC Faserlaser-Schneidemaschine

AKJ-FBC Laserschneidmaschine

AKJ-FR Faserlaser-Schneidemaschine

AKJ-FR Laserschneidmaschine

AKJ-FCR Faserlaser-Schneidemaschine

AKJ-FCR Laserschneidmaschine

AKJ-FBCR Faserlaser-Schneidemaschine

AKJ-FBCR Laserschneidmaschine

Warum AccTek Laser wählen?

Produktivität

Beispiellose Expertise

Mit unserer langjährigen Erfahrung in der Laserschneidtechnologie haben wir unser Fachwissen verfeinert, um Ihnen innovative Lösungen zu bieten, die auf Ihre individuellen Bedürfnisse zugeschnitten sind. Unser Team aus qualifizierten Ingenieuren und Technikern verfügt über das nötige Fachwissen, um sicherzustellen, dass Sie die perfekte Laserschneidmaschine für Ihre spezifische Anwendung erhalten.

Qualität

Umfassender Support und Service

Bei AccTek Laser bauen wir starke Beziehungen zu unseren Kunden auf. Unser engagiertes Support-Team bietet umgehende Unterstützung und Kundendienst, damit Ihre Laserschneidmaschine auch in den kommenden Jahren optimal läuft. Ihre Zufriedenheit hat für uns oberste Priorität und wir helfen Ihnen bei jedem Schritt.

Zuverlässigkeit

Strenge Qualitätskontrolle

Qualität ist der Eckpfeiler unseres Herstellungsprozesses. Jede Laserschneidmaschine wird gründlich getestet und unterliegt strengen Qualitätskontrollstandards. So wird sichergestellt, dass das Produkt, das Sie erhalten, den höchsten Branchenstandards entspricht. Unser Engagement für Qualität stellt sicher, dass Sie eine Maschine erhalten, die konstant funktioniert und jedes Mal perfekte Schnitte liefert.

Kosteneffiziente Lösung

Kosteneffiziente Lösung

Wir wissen, wie wichtig Kosteneffizienz im heutigen Wettbewerbsumfeld ist. Unsere Laserschneidmaschinen bieten Ihnen ein hervorragendes Preis-Leistungs-Verhältnis, minimieren Ausfallzeiten und senken Betriebskosten bei maximaler Produktivität und Effizienz.

Kundenbewertungen

4 Bewertungen für Carbon Steel Laser Cutting Machine

  1. Santiago –

    Mit ihren beeindruckenden Schneidfähigkeiten bei Kohlenstoffstahl ist die Genauigkeit und Konsistenz der Laserschneidmaschine eine wertvolle Bereicherung für unsere Werkstatt.

  2. Yasmin –

    Die robuste Konstruktion der Maschine gewährleistet Stabilität bei Hochgeschwindigkeitsschneidvorgängen und steigert die Produktivität.

  3. Martina –

    Die Präzision und Geschwindigkeit der Laserschneidmaschine beeindrucken und liefern saubere und genaue Schnitte für unsere Fertigungsanforderungen.

  4. Mia –

    Der effiziente und zuverlässige Laserschneider aus Kohlenstoffstahl bewältigt dicke Materialien mühelos und gewährleistet eine gleichbleibende Schnittqualität.

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  • Hauptsitz: 3-1007, Minghu Plaza, Nr. 777 Minghu West Street, Stadt Jinan
  • Zweigstelle: A3-2-1206, Hanyu Jingu, High-Tech-Zone, Stadt Jinan
  • Fabrik: Nr. 3 Zone A, Industriegebiet Lunzhen, Stadt Yucheng, Provinz Shandong
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