Máquina de corte por láser de acero galvanizado

El coste inicial de las máquinas de corte láser de acero galvanizado puede oscilar entre 13.300 y 168.000 T/T, dependiendo de varios factores, como la potencia de la máquina, las características y la marca. A continuación, se muestra un desglose más detallado del rango de precios:

1. Nivel de entrada

• Rango de potencia: 1000 W a 2000 W
• Rango de precios: $13,300 – $50,000
• Estas máquinas son adecuadas para cortar láminas de acero galvanizado más delgadas (normalmente de hasta 5 mm) y suelen ser utilizadas por pequeñas y medianas empresas para tareas menos exigentes. Ofrecen opciones rentables para empresas que recién comienzan con la tecnología de corte por láser.

2. Gama media

• Rango de potencia: 3000 W a 6000 W
• Rango de precios: $50,000 – $100,000
• Esta gama incluye máquinas que pueden cortar chapas más gruesas (hasta 10-12 mm) con mayor precisión y velocidad. Son ideales para operaciones de fabricación de tamaño mediano a grande y ofrecen una buena flexibilidad en términos de espesor del material y velocidad de corte.

3. De gama alta

• Rango de potencia: 12.000 W a 40.000 W
• Rango de precios: $100,000 – $168,000
• Estas máquinas están diseñadas para cortar láminas de acero galvanizado de hasta 20 mm o más con alta precisión. Se utilizan normalmente en operaciones a gran escala que requieren un corte de gran volumen y alta precisión para materiales complejos y gruesos.

Es esencial equilibrar las capacidades de la máquina con las necesidades de su negocio y su presupuesto, ya que una máquina más cara puede ofrecer una mejor eficiencia a largo plazo y ahorros operativos.

Las máquinas de corte por láser de acero galvanizado vienen en varios niveles de potencia para adaptarse a diferentes necesidades de corte, desde opciones de menor potencia para materiales más delgados hasta modelos de alta potencia para cortar láminas de acero más gruesas. A continuación, se muestra un desglose de los niveles de potencia disponibles:

1. 1.500 W

• Aplicaciones típicas: Materiales delgados de hasta 1-3 mm.
• Ideal para: pequeñas y medianas empresas o talleres con tareas de corte más livianas. Ofrece alta precisión, pero se limita a láminas de acero galvanizado más delgadas.

2. 2.000 W

• Aplicaciones típicas: corte de acero galvanizado de hasta 2-4 mm
• Ideal para: Empresas que necesitan un buen equilibrio entre potencia y velocidad de corte para materiales de espesor medio.

3. 3.000 W

• Aplicaciones típicas: Corte de materiales de hasta 5 mm.
• Ideal para: Empresas medianas que trabajan con una variedad de espesores de materiales, proporcionando velocidades de corte más rápidas y mejor eficiencia.

4. 4.000 W

• Aplicaciones típicas: corte de acero galvanizado de hasta 6 mm
• Ideal para: tareas de corte de nivel industrial. Adecuado para empresas con mayores demandas de producción y materiales más gruesos.

5. 6.000 W

• Aplicaciones típicas: corte de acero galvanizado de hasta 3 mm u 8 mm
• Ideal para: Empresas grandes con necesidades de producción de gran volumen o aquellas que trabajan con materiales más gruesos que requieren mayor precisión y velocidad de corte.

6. 12.000 W

• Aplicaciones típicas: Corte de materiales de hasta 18 mm.
• Ideal para: grandes plantas de fabricación e industrias que requieren cortes de alta precisión y alta resistencia. Capaz de trabajar con láminas de acero galvanizado gruesas y de alta resistencia.

7. 20.000 W

• Aplicaciones típicas: corte de hasta 25 mm o más
• Ideal para: aplicaciones industriales de alta gama, que ofrecen el máximo espesor de corte con una precisión muy alta. Adecuado para cortar piezas metálicas de gran tamaño y tareas pesadas.

8. 30.000 W

• Aplicaciones típicas: Corte de materiales de hasta 30 mm o más.
• Ideal para: aplicaciones industriales ultrapesadas donde se necesitan espesores máximos y velocidades de corte elevadas. Se utiliza a menudo en la fabricación de metales pesados.

9. 40.000 W

• Aplicaciones típicas: corte de acero galvanizado de hasta 40 mm
• Ideal para: Industrias especializadas que requieren una potencia extremadamente alta para cortar los materiales de acero más gruesos, como en la construcción naval o en la construcción a gran escala.

La selección de la potencia adecuada depende de sus necesidades de espesor de corte, el volumen de producción y el presupuesto.

La elección de la potencia adecuada para cortar acero galvanizado depende principalmente del espesor del material, los requisitos de velocidad de corte, las necesidades de precisión y la aplicación específica de su proyecto. A continuación, se incluye una guía detallada para ayudarlo a seleccionar la potencia óptima para sus necesidades:

1. Tenga en cuenta el espesor del material

El espesor del acero galvanizado que necesita cortar es el factor más importante para determinar la potencia adecuada. Los materiales más gruesos requieren mayor potencia para lograr cortes limpios y precisos. A continuación, se muestra un desglose general:

• Chapas delgadas (hasta 5 mm): para cortar chapas de acero galvanizado más delgadas, normalmente es suficiente una máquina de corte láser de entre 1500 W y 2000 W. Estas máquinas pueden proporcionar la precisión necesaria para materiales más delgados y son ideales para tareas livianas en pequeñas empresas o talleres.
• Espesor medio (5 mm a 12 mm): si va a cortar acero galvanizado de espesor medio, será más adecuada una máquina de 3000 W a 6000 W. Estas máquinas ofrecen un buen equilibrio entre velocidad de corte y precisión, lo que las hace adecuadas para tareas de corte moderadas en industrias como la fabricación o las piezas de automoción.
• Materiales más gruesos (de 12 mm a 20 mm): para láminas más gruesas, necesitará entre 8000 W y 12 000 W de potencia. Estas máquinas de mayor potencia están diseñadas para cortar materiales más gruesos a mayor velocidad, lo que las hace ideales para operaciones industriales de mayor envergadura.
• Acero ultra grueso (de 20 mm a 40 mm o más): para acero galvanizado muy grueso, como el que se utiliza en la construcción o en la fabricación pesada, necesitará entre 15 000 W y 40 000 W de potencia. Estas máquinas pueden manipular materiales extremadamente gruesos con gran precisión y velocidad, aunque tienen un coste significativamente más elevado.

2. Velocidad de corte y eficiencia

Los cortadores láser de mayor potencia no solo manejan materiales más gruesos, sino que también brindan velocidades de corte más rápidas. Si su operación requiere una producción de alto volumen o tiempos de respuesta rápidos, una máquina de corte láser de mayor potencia ayudará a optimizar la productividad. Sin embargo, si su enfoque está en el corte de precisión de materiales más delgados, una máquina de potencia de rango medio puede brindar mejor precisión y rentabilidad.

3. Requisitos de precisión

Para proyectos que exigen alta precisión, como prototipos o diseños detallados, suele ser suficiente una potencia de rango bajo a medio (alrededor de 3000 W a 6000 W). Estas máquinas permiten realizar cortes más finos y detallados. Los láseres de mayor potencia tienden a centrarse más en la velocidad de corte y es posible que no ofrezcan el mismo nivel de detalle en materiales más delgados.

4. Tipos de gas y consideraciones de presión

La elección del gas (oxígeno, nitrógeno o aire comprimido) y la presión del gas también influyen en la potencia necesaria. Una presión más alta puede mejorar la velocidad y la calidad del corte, especialmente para materiales más gruesos. Si está cortando acero galvanizado grueso, necesitará un gas de mayor presión (a menudo oxígeno o nitrógeno) para garantizar cortes suaves. Asegúrese de que la máquina sea compatible con el tipo de gas que pretende utilizar, ya que esto afectará el rendimiento del corte y la potencia láser necesaria.

5. Su presupuesto y costos operativos

Las máquinas de mayor potencia son más caras al principio y, por lo general, implican mayores costos operativos (como consumo de energía, mantenimiento y consumibles, como cabezales láser). Si su empresa no trabaja habitualmente con materiales gruesos, una cortadora láser de menor potencia puede resultar más rentable. Para las empresas que planean ampliar sus operaciones o manejar una variedad de espesores de materiales, invertir en una máquina de mayor potencia podría resultar beneficioso a largo plazo.

6. Escalabilidad futura

Considere si su empresa necesitará cortar materiales más gruesos o manejar volúmenes mayores en el futuro. Optar por una máquina de corte láser de mayor potencia (por ejemplo, 12 000 W o 20 000 W) puede brindar flexibilidad si sus necesidades cambian. Incluso si actualmente trabaja con materiales más delgados, elegir una máquina con más potencia podría ayudar a adaptarse al crecimiento futuro sin necesidad de una nueva compra.

En resumen, la elección de la potencia adecuada para cortar acero galvanizado depende en gran medida del espesor del material, las necesidades de velocidad de corte y la aplicación específica. Las empresas más pequeñas o las que trabajan con láminas más delgadas se beneficiarán de máquinas de menor potencia, mientras que las industrias más grandes que trabajan con acero grueso o que cortan grandes volúmenes requerirán láseres de mayor potencia. Si considera cuidadosamente sus necesidades de corte, los requisitos de precisión y el presupuesto, podrá seleccionar la potencia adecuada para sus operaciones.

Al cortar acero galvanizado con láser, el tipo de gas utilizado desempeña un papel fundamental en el proceso de corte, ya que afecta a la velocidad de corte, la calidad del borde y las propiedades generales del material. Los gases más utilizados para cortar acero galvanizado con láser son el oxígeno, el nitrógeno y el aire comprimido. Cada gas tiene ventajas diferentes y es adecuado para diferentes aplicaciones según los resultados deseados.

• Oxígeno (O2): El oxígeno se utiliza ampliamente para cortar acero galvanizado más grueso debido a su capacidad para acelerar el proceso de corte. Durante la operación de corte por láser, el oxígeno reacciona con el acero, creando una reacción exotérmica que genera calor adicional, lo que permite velocidades de corte más rápidas. Esto lo convierte en la opción ideal para cortar materiales más gruesos (por encima de 5 mm) donde la velocidad es esencial. Además, el corte con oxígeno da como resultado cortes más limpios con una formación mínima de rebabas, lo que es crucial en la producción de alto volumen. Sin embargo, una desventaja importante es que la oxidación causada por el oxígeno puede dejar un borde áspero, especialmente en acero galvanizado donde el recubrimiento de zinc puede verse afectado. Esto hace que el oxígeno sea menos adecuado cuando se necesita un acabado de superficie de alta calidad. A pesar de esto, el oxígeno sigue siendo una opción rentable, especialmente para las industrias centradas en la velocidad de producción por encima de la calidad del acabado del borde.
• Nitrógeno (N2): El nitrógeno se utiliza principalmente para cortes de alta calidad y sin óxido, especialmente cuando la apariencia del borde o las propiedades del material son críticas. A diferencia del oxígeno, el nitrógeno no reacciona con el acero, lo que significa que no causa oxidación durante el proceso de corte. Esto da como resultado bordes limpios, lisos y sin óxido, lo que es particularmente importante en aplicaciones donde los bordes cortados deben cumplir con estándares estéticos o usarse en industrias de alta precisión como la aeroespacial o la electrónica. El nitrógeno es particularmente efectivo para cortar láminas de acero galvanizado más delgadas (menos de 5 mm) a altas velocidades mientras se mantiene un borde limpio. Sin embargo, el nitrógeno tiende a ralentizar el proceso de corte en comparación con el oxígeno porque no genera calor adicional a través de reacciones exotérmicas. También es un gas más caro que el oxígeno, lo que lo hace menos adecuado para aplicaciones donde la velocidad de corte y la rentabilidad son las consideraciones principales.
• Aire comprimido: El aire comprimido es una opción asequible y ampliamente disponible para el corte por láser, especialmente en situaciones en las que la rentabilidad es una prioridad sobre la velocidad de corte o la calidad del borde. Se utiliza principalmente para el corte ligero de láminas de acero galvanizado delgadas (normalmente de hasta 3 mm de espesor). El uso de aire ofrece la ventaja de ser la opción más económica entre los gases de corte, y también es respetuoso con el medio ambiente, ya que no se requiere un almacenamiento o eliminación de gas especializado. Sin embargo, el uso de aire comprimido generalmente da como resultado cortes de menor calidad, especialmente cuando se cortan materiales más gruesos. Los cortes tienden a tener más rebabas y un acabado de borde más áspero en comparación con el oxígeno o el nitrógeno. Además, el aire no respalda el proceso de corte de manera tan eficiente como el oxígeno o el nitrógeno, lo que conduce a velocidades de corte más lentas. Si bien el aire comprimido es ideal para operaciones con presupuesto limitado o aplicaciones simples donde la calidad del corte no es tan crítica, no se recomienda para cortes de precisión u operaciones industriales de alta velocidad.

La elección del gas para cortar acero galvanizado depende en gran medida del espesor del material, la calidad deseada del borde, la velocidad de corte y el presupuesto. El oxígeno es la opción preferida para acero más grueso y cortes a alta velocidad, pero puede dejar oxidación en el borde cortado. El nitrógeno es mejor para cortes sin óxido y trabajos de alta precisión, pero tiene costos más altos y velocidades más lentas. El aire comprimido es una opción rentable para cortes livianos, pero da como resultado bordes de menor calidad y velocidades de corte más lentas. Por lo tanto, sus requisitos específicos con respecto a la velocidad, el espesor del material y la calidad del borde deben guiar la selección del gas de corte adecuado.

Optimizar el consumo de gas al cortar acero galvanizado es esencial para reducir los costos operativos, mantener la calidad del corte y mejorar la eficiencia. El consumo de gas puede afectar significativamente el costo total de las operaciones de corte por láser, por lo que ajustar con precisión diversos factores, como el tipo de gas, la presión, el caudal y los parámetros de corte, puede generar procesos de corte más económicos y efectivos. A continuación, se presentan varias estrategias para optimizar el consumo de gas:

1. Elija el gas adecuado para el trabajo

El primer paso para optimizar el consumo de gas es seleccionar el gas adecuado para la tarea de corte específica. Como se mencionó anteriormente, el oxígeno, el nitrógeno y el aire comprimido se utilizan comúnmente para cortar acero galvanizado, y cada uno ofrece distintas ventajas según el espesor del material y la calidad de corte requerida.

• El oxígeno se utiliza normalmente para materiales más gruesos (más de 5 mm) y cortes a alta velocidad, pero también genera un mayor consumo. Es fundamental ajustar los parámetros de corte para minimizar el uso innecesario de gas sin comprometer la calidad del corte.
• El nitrógeno es ideal para láminas delgadas donde se requiere un borde limpio y sin óxido, pero tiende a ser más costoso y menos eficiente para cortar acero más grueso. Optimizar los caudales y la presión del nitrógeno reducirá el uso excesivo de gas.
• El aire comprimido ofrece una solución rentable, pero se debe utilizar en situaciones en las que no es esencial realizar cortes de alta calidad. Consume menos gas que el nitrógeno o el oxígeno, pero puede requerir caudales más elevados para lograr la velocidad de corte deseada.

2. Optimizar la presión y el caudal de gas

La presión y el caudal de gas pueden influir considerablemente en el consumo de gas. Si se configuran estos parámetros demasiado altos, no solo se desperdiciará gas, sino que también se puede obtener una calidad de corte deficiente, mientras que si se configuran demasiado bajos, el proceso de corte se ralentizará y aumentará la probabilidad de cortes incompletos.

• Presión: asegúrese de que la presión del gas esté optimizada en función del espesor del acero y del tipo de gas. Por ejemplo, el oxígeno normalmente requiere una presión más alta para un corte más rápido, mientras que el nitrógeno puede necesitar una presión ligeramente menor para evitar el desperdicio.
• Caudal: Ajuste el caudal para que coincida con la velocidad de corte y el espesor del material. Un caudal más alto puede parecer que mejora la velocidad de corte, pero a menudo provoca un desperdicio de gas, especialmente si la boquilla es demasiado grande para la aplicación de corte. Utilice el caudal mínimo que proporcione el rendimiento de corte deseado sin comprometer la calidad del corte.

3. Utilice la posición de enfoque correcta

La posición de enfoque del láser es otro factor crítico que afecta la calidad del corte y el consumo de gas. Una posición de enfoque correcta ayuda a lograr un corte preciso y limpio, lo que reduce la necesidad de un exceso de gas para completar el proceso de corte.

• Si el enfoque es demasiado alto o demasiado bajo, puede generar una ranura más ancha (el ancho del corte), lo que requiere más energía y gas para completar el corte.
• Un enfoque adecuado ayuda a reducir el caudal de gas, ya que un haz más concentrado penetrará el material de manera más eficiente y cortará con menos uso de gas.

4. Optimizar la velocidad de corte

Si bien las velocidades de corte más rápidas generalmente requieren un mayor consumo de gas, lograr el equilibrio adecuado entre la velocidad de corte y el caudal de gas es clave para optimizar el uso del gas.

• Las velocidades de corte lentas pueden generar un mayor consumo de gas porque el proceso de corte lleva más tiempo y requiere más gas para mantener la operación.
• Por otro lado, velocidades de corte demasiado rápidas pueden comprometer la calidad del corte y provocar desperdicio de gas.
• Ajuste la velocidad de corte para cada espesor de material específico para minimizar el uso de gas y mantener la calidad de corte deseada.

5. Mantenimiento periódico de los equipos

El mantenimiento adecuado de su máquina de corte láser y del sistema de suministro de gas es esencial para optimizar el consumo de gas. Con el tiempo, los componentes como boquillas, reguladores y mangueras pueden obstruirse o desgastarse, lo que genera un flujo de gas ineficiente. Las comprobaciones y el mantenimiento regulares garantizarán que el sistema funcione con una eficiencia óptima.

• Limpie y reemplace las boquillas: las boquillas desgastadas o sucias pueden interrumpir el flujo de gas y generar una mala calidad de corte, requiriendo más gas para mantener la misma velocidad de corte.
• Inspeccione los reguladores y las mangueras: asegúrese de que la presión del gas y los caudales permanezcan estables y constantes durante todo el proceso de corte.

6. Utilice software inteligente para el control de procesos

Muchas máquinas de corte láser modernas vienen equipadas con sistemas de software avanzados que permiten a los operadores optimizar automáticamente varios parámetros de corte. Estos sistemas pueden ajustar factores como la velocidad de corte, la presión del gas y el caudal en tiempo real para garantizar el consumo de gas más eficiente.

• El uso del control de proceso adaptativo permite que la máquina ajuste sus parámetros según el tipo de material, el espesor e incluso las variaciones en la calidad del gas, lo que garantiza que se minimice el consumo de gas sin sacrificar la calidad.
• Las herramientas de simulación en el software CAD/CAM también pueden ayudar a predecir los parámetros de corte más eficientes antes de que comience el corte real.

7. Capacitación adecuada para los operadores

Asegurarse de que los operadores estén debidamente capacitados para comprender los matices del corte por láser y la optimización del gas es una de las formas más eficaces de reducir el consumo de gas. Los operadores capacitados pueden realizar ajustes en tiempo real a los parámetros, evitar el desperdicio e identificar ineficiencias en el proceso de corte.

• Capacitar a los operadores sobre la importancia de la eficiencia del gas y la relación entre la velocidad de corte, la presión y la calidad ayudará a reducir el uso innecesario de gas.
• Los operadores experimentados pueden reconocer cuando un proceso no es óptimo y ajustar los parámetros de corte o cambiar a un tipo de gas o presión más apropiado.

Para optimizar el consumo de gas al cortar acero galvanizado, es esencial elegir el tipo de gas adecuado, ajustar con precisión los parámetros de corte, como la presión, el caudal y la velocidad de corte, y mantener el equipo para obtener el máximo rendimiento. Al equilibrar la eficiencia del gas con la calidad de corte necesaria, puede reducir significativamente los costos operativos y mejorar la eficiencia general del corte. El monitoreo y los ajustes regulares en función del espesor del material, la calidad de corte deseada y las capacidades de la máquina ayudarán a garantizar que el proceso de corte por láser siga siendo rentable y de alto rendimiento.

Establecer la posición de enfoque correcta es esencial para optimizar la calidad y la eficiencia del corte al trabajar con acero galvanizado. La posición de enfoque se refiere a la distancia a la que se enfoca el haz láser sobre la superficie del material. El punto de enfoque adecuado garantiza que la energía del láser se concentre en el punto correcto, maximizando el rendimiento de corte y minimizando el consumo de gas y la rugosidad del borde. A continuación, se explica cómo establecer la posición de enfoque correcta para cortar acero galvanizado:

1. Comprender el papel de la posición de enfoque

La posición del foco juega un papel fundamental a la hora de determinar la eficiencia y la calidad del corte, y las características del filo. Si el foco es demasiado alto o demasiado bajo, afectará negativamente al ancho de la ranura (el ancho del corte), lo que provocará un uso ineficiente de la energía y el gas. Un haz correctamente enfocado garantiza que la energía se concentre en el punto de corte, lo que produce cortes más limpios con mínimas zonas afectadas por el calor.

• Enfoque demasiado alto: esto provoca que el haz se disperse, lo que genera un corte más amplio, un uso ineficiente de la energía y bordes más ásperos.
• Enfoque demasiado bajo: esto da como resultado una penetración deficiente, cortes potencialmente incompletos y una acumulación excesiva de calor que puede distorsionar el material o causar efectos no deseados como rebabas.

2. Factores que influyen en la posición de enfoque

Varios factores influyen en la posición ideal del enfoque para cortar acero galvanizado:

• Grosor del material: para materiales más gruesos, el punto de enfoque debe estar más cerca de la superficie del material para garantizar una penetración adecuada y un corte suave. Para láminas delgadas, enfocar ligeramente por encima de la superficie puede ayudar a lograr cortes más finos y precisos.
• Potencia del láser: los láseres de mayor potencia generalmente requieren un mayor ajuste del enfoque para mantener la precisión de corte. Un láser de mayor potencia necesitará un enfoque más preciso para garantizar que la energía se distribuya de manera eficaz.
• Tipo de material: El acero galvanizado tiene una fina capa de zinc, que puede reaccionar de manera diferente al láser, lo que requiere ajustes de enfoque más cuidadosos para evitar la oxidación y mantener un borde limpio.

3. Posición de enfoque óptima para diferentes escenarios de corte

En el caso del acero galvanizado, la posición del foco depende normalmente del grosor del material y de la potencia del láser. A continuación se indican algunas pautas generales:

• Acero galvanizado fino (hasta 3 mm): para acero fino, la posición ideal de enfoque suele ser ligeramente por encima de la superficie (aproximadamente entre 0,5 y 1 mm por encima). Esto ayuda a lograr un corte preciso con una distorsión mínima por calor y un borde liso.
• Acero de espesor medio (3 mm – 6 mm): para espesores medios, la posición de enfoque generalmente se establece a nivel de la superficie. Esto permite una buena penetración mientras se mantiene una velocidad de corte estable y se minimiza la formación de rebabas.
• Acero galvanizado más grueso (más de 6 mm): para acero galvanizado más grueso, el enfoque debe ajustarse más cerca de la superficie para mejorar el proceso de corte. Esto garantiza un enfoque más profundo en el material y reduce la formación de escoria o bordes ásperos.

4. Uso de lentes de enfoque y boquillas

La lente de enfoque y la boquilla juegan un papel importante a la hora de determinar la posición de enfoque:

• Longitud focal de la lente: las máquinas de corte por láser suelen venir con varias opciones de lentes (por ejemplo, 100 mm, 150 mm) que afectan la profundidad de enfoque. Las longitudes focales más cortas (por ejemplo, 100 mm) tienden a crear un enfoque más ajustado, lo que es ideal para láminas delgadas. Una longitud focal más larga (por ejemplo, 150 mm) crea un enfoque ligeramente más amplio y se utiliza para materiales más gruesos.
• Boquilla: el tipo de boquilla que se utiliza también influye en el enfoque. El diámetro de la boquilla puede afectar el ajuste del enfoque, ya que una boquilla más grande suele implicar un área de enfoque más amplia y una boquilla más pequeña da como resultado un haz más concentrado.

5. Ajuste de la posición de enfoque en función del comportamiento del material

El recubrimiento de zinc del acero galvanizado puede reaccionar de forma diferente al del acero sin recubrimiento, especialmente al cortar con oxígeno. Esto puede provocar un aumento de la oxidación y la acumulación de calor. Al optimizar la posición del enfoque, puede minimizar los posibles problemas:

• La alta concentración garantizará que sea menos probable que el revestimiento de zinc se queme durante el proceso, pero puede generar bordes más ásperos.
• Un ajuste adecuado del enfoque puede reducir el riesgo de formación de rebabas en los bordes del corte.

6. Ajuste fino del enfoque durante el proceso de corte

Una vez que se establece la posición de enfoque inicial, es importante ajustarla durante el corte real, especialmente en el caso del acero galvanizado, ya que sus propiedades pueden provocar ligeros cambios en el comportamiento debido a su revestimiento de zinc. Controle periódicamente la calidad del borde de corte y ajuste ligeramente la posición de enfoque si es necesario:

• Si se produce calor u oxidación excesivos, ajuste el enfoque para reducir la densidad de energía.
• Si se observan cortes incompletos o reventones, aumente ligeramente el foco para mejorar la penetración.

7. Sistemas de enfoque automático

Las máquinas de corte láser modernas suelen venir equipadas con sistemas de enfoque automático que pueden ajustar automáticamente la posición de enfoque en función de los datos en tiempo real de los sensores. Estos sistemas garantizan que el láser siempre esté funcionando en el punto de enfoque óptimo y se ajuste a medida que cambia la velocidad de corte o el espesor del material.

Establecer la posición de enfoque correcta es crucial para lograr resultados de corte óptimos al trabajar con acero galvanizado. Al ajustar el enfoque en función del grosor del material, la potencia del láser y la velocidad de corte, puede mejorar la calidad del corte, reducir la distorsión del material y minimizar el desperdicio. La supervisión y los ajustes regulares, combinados con el uso de lentes de enfoque avanzados y sistemas de enfoque automático, garantizarán cortes uniformes y de alta calidad, especialmente cuando se trabaja con las propiedades únicas del acero galvanizado.

Nuestra máquina de corte por láser está respaldada por una garantía integral diseñada para brindarle tranquilidad y proteger su inversión:

• Garantía de 3 años para toda la máquina: esta garantía completa cubre cualquier defecto o mal funcionamiento de la máquina en su conjunto, asegurando un rendimiento confiable y una larga vida útil en el tiempo.
• Garantía de 2 años para el generador láser: el generador láser, un componente fundamental de la máquina, está cubierto durante dos años. Esta garantía asegura que cualquier problema relacionado con el generador láser se solucionará, lo que minimizará el tiempo de inactividad y mantendrá la calidad del corte.
• Garantía de 1,5 años para los componentes principales: los componentes clave esenciales para el funcionamiento óptimo de la máquina están cubiertos durante 1,5 años. Esto incluye las piezas que pueden sufrir desgaste con el uso habitual, lo que garantiza que tendrá soporte para las partes más importantes de la máquina.

Tenga en cuenta que esta garantía excluye los daños resultantes de un uso inadecuado, mal manejo u otras causas artificiales.

Nuestra máquina de corte por láser está certificada con estándares reconocidos internacionalmente para garantizar la calidad, la seguridad y el cumplimiento de los requisitos de la industria.

• Certificación CE: La marca CE es una certificación obligatoria para los productos que se venden dentro del Espacio Económico Europeo (EEE). Esta certificación confirma que nuestra máquina de corte por láser cumple con los estándares de salud, seguridad y protección del medio ambiente exigidos por el EEE. Garantiza que la máquina está construida y probada de conformidad con las normativas europeas, lo que proporciona a los usuarios un alto nivel de seguridad y fiabilidad.
• Certificación de la FDA: Para el mercado de EE. UU., nuestra máquina cuenta con la certificación de la FDA, que verifica que cumple con los estándares establecidos por la Administración de Alimentos y Medicamentos para dispositivos emisores de láser. Esta certificación garantiza que la máquina cumple con las normas de seguridad láser, lo que brinda a los usuarios la tranquilidad de que la máquina es segura para operar y cumple con los estrictos requisitos establecidos para equipos láser en EE. UU.

Si se requieren certificaciones adicionales para regiones o industrias específicas, háganoslo saber y podremos brindarle más información.