レーザー溶接とミグ溶接の包括的な分析

レーザー溶接方法にはいくつかの種類があり、それぞれに独自の利点と用途があります。レーザー溶接技術の選択は、材料の特性、厚さ、生産速度、望ましい溶接特性などの要因によって異なります。メーカーは多くの場合、特定の要件と接合される材料の特性に基づいて最適な方法を選択します。一般的なレーザー溶接のいくつかを次に示します。

• 伝導モード溶接: 伝導モード溶接では、レーザー エネルギーは主に材料の表面で吸収されます。このモードは薄い材料の溶接に適しており、溶け込み深さが浅いのが特徴です。熱影響部を最小限に抑える必要がある用途に一般的に使用されます。
• キーホール モード溶接: キーホール モード溶接では、レーザーを集中させて材料に深いキーホールを作成します。この技術は厚い材料の溶接に適しており、より深い溶け込みが得られます。キーホール溶接は、強力で深い溶接が必要な場合によく使用されます。
• パルス レーザー溶接: パルス レーザー溶接では、レーザー エネルギーをパルスで供給します。この方法は、入熱を制御し、熱歪みを最小限に抑え、薄い材料を溶接するのに適しています。パルスレーザー溶接は、溶接プロセスの正確な制御が不可欠な用途で一般的に使用されます。
• 連続波 (CW) レーザー溶接: 連続波レーザー溶接では、パルスなしで一定のレーザー ビームが使用されます。この方法は高速溶接用途によく使用され、特定の材料と厚さに対して良好な結果が得られます。
• レーザーマイクロ溶接: レーザーマイクロ溶接は、小さくて繊細な部品の溶接に使用される特殊な技術です。これは、精度と最小限の熱入力が重要であるエレクトロニクスや医療機器などの業界で一般的に適用されます。
• レーザーハイブリッド溶接: レーザーハイブリッド溶接は、レーザー溶接とガスメタルアーク溶接 (GMAW) やタングステン不活性ガス (TIG) 溶接などの別の溶接プロセスを組み合わせたものです。このアプローチは両方のプロセスの利点を活用しており、自動車業界や造船業界でよく使用されています。
• レーザー シーム溶接: レーザー シーム溶接は、重なった材料の長さに沿って連続的な溶接シームを作成するために使用されます。この技術は薄いシートを接合するのに適しており、自動車およびエレクトロニクス産業で一般的に適用されています。
• レーザー スポット溶接: レーザー スポット溶接では、レーザー エネルギーを小さなスポットに集中させ、局所的な溶接を作成します。この方法は、宝飾品の製造や電子部品の組み立てなどの用途での精密溶接によく使用されます。