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炭素鋼レーザー切断機

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炭素鋼レーザー切断機
(4 件のレビュー)

$13,300.00 – $168,000.00

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目次

製品導入

炭素鋼レーザー切断機は、金属加工業界における精度と効率の高まる需要を満たすために設計された最先端のソリューションです。最先端のレーザー技術で構築されたこの機械は、炭素鋼の高精度切断を保証し、メーカーが優れた品質と複雑なデザインを簡単に実現できるようにします。自動車、航空宇宙、工業用途のいずれであっても、この機械は比類のないパフォーマンスを提供し、材料の無駄を最小限に抑えながら、きれいで鋭い切断を実現します。
高度な自動化と直感的なコントロールを備えたこの炭素鋼レーザー切断機は、生産ラインにシームレスに統合できるため、生産性が向上し、運用コストが削減されます。高出力レーザーにより、厚い鋼板でも優れたエッジ品質を維持しながら、並外れた切断速度を実現します。堅牢なフレームと信頼性の高いコンポーネントを備えたこの機械は、長期間のパフォーマンスを実現するように設計されており、一貫した結果が保証され、ダウンタイムが短縮されます。製造効率の向上、人件費の削減、高品質基準の維持を目指す企業に最適なこのレーザー切断機は、あらゆる生産施設にとって貴重な資産です。

製品構成

高品質のレーザー切断ヘッド

高品質のレーザー切断ヘッド

高品質のレーザー切断ヘッドは、優れたビームフォーカスと精度を実現する高度な光学系を備え、精度と効率を実現します。耐久性と汎用性を考慮して設計されており、さまざまな材料をきれいに切断し、無駄を最小限に抑えます。ユーザーフレンドリーな調整と高速パフォーマンスにより、プロ仕様のレーザー切断アプリケーションに最適なコンポーネントです。

ファイバーレーザージェネレーター

超安定レーザージェネレータ

超安定レーザー ジェネレーターは最先端のパフォーマンスの中核であり、完璧な切断と彫刻のための一貫した出力を提供します。信頼性を重視して設計されており、長時間の操作でも精度が確保されます。その高度な設計により、変動が最小限に抑えられ、効率が向上し、材料の適合性が最大化されるため、プロ仕様のレーザー切断アプリケーションには欠かせません。

航空アルミニウムビーム

航空アルミニウムビーム

航空用アルミニウム ビームは軽量設計と優れた強度を兼ね備えており、高速操作時の安定性と精度を保証します。航空宇宙グレードのアルミニウムで作られており、変形に抵抗しながら切断精度を高めます。耐腐食性と耐久性に優れた構造により振動が軽減され、スムーズで効率的なパフォーマンスが可能になり、高度なレーザー切断技術の基礎となっています。

頑丈なカッティングボディ

丈夫なカッティングベッド

頑丈なカッティングベッドは耐久性と精度を重視して作られており、完璧なレーザーカッティングのための安定したプラットフォームを提供します。その堅牢な構造は摩耗や変形に強く、長期的な信頼性を保証します。重い作業負荷とさまざまな材料をサポートするように設計されており、カッティングの精度と効率を高め、産業グレードのパフォーマンスに不可欠なものとなっています。

フレンドリーな CNC 制御システム

フレンドリーな CNC 制御システム

使いやすい CNC 制御システムは、ユーザー重視のインターフェースで直感的な操作を提供し、レーザー切断プロセスを簡素化します。高度なプログラミング機能を備え、複雑なデザインを正確に制御し、シームレスに実行します。さまざまなファイル形式と互換性があり、生産性を向上させると同時に、プロと初心者の両方に簡単な操作を提供します。

安川サーボモータ

高精度サーボモーター

高精度サーボ モーターは、レーザー切断操作において比類のない精度とスムーズな動作制御を保証します。その高度な設計により、迅速な応答と安定したパフォーマンスが実現し、非常に精巧な複雑な切断が可能になります。耐久性と効率性を重視して構築されており、エラーを最小限に抑え、速度を向上させるため、プロ仕様の切断精度には欠かせません。

高性能減速機

高性能減速機

高性能減速機はトルク伝達を最適化し、スムーズで効率的なレーザー切断作業を実現します。耐久性を重視して設計されており、振動を最小限に抑え、高負荷でも安定したパフォーマンスを実現します。精密設計により切断精度が向上し、機械の寿命が延び、一貫した高品質の結果を得るために欠かせないコンポーネントとなっています。

高効率水チラー

高効率水チラー

高効率水冷装置は、集中的な操作中にレーザーの最適なパフォーマンスを維持するための信頼性の高い冷却を提供します。エネルギー効率を重視して設計されており、温度を正確に調節して過熱を防ぎ、一貫した出力を確保します。耐久性のある構造とユーザーフレンドリーなコントロールを備えたこれらの冷却装置は、システムの寿命と生産性を向上させ、最高のレーザー切断効率に不可欠です。

製品パラメータ

モデル AKJ-1325F AKJ-1530F AKJ-1545F AKJ-2040F AKJ-2560F
切削範囲 1300×2500mm 1500×3000mm 1500×4500mm 2000×4000mm 2500×6000mm
レーザーの種類 ファイバーレーザー
レーザーパワー 1-30KW
レーザー発生器 レイカス、マックス、BWT、JPT、IPG
制御ソフトウェア サイプカット、Au3tech
レーザーヘッド レイツールズ、Au3tech、Boci
サーボモーター 安川デルタ
ガイドレール ハイウィン
最大移動速度 100m/分
最大加速 1.0G
位置決め精度 ±0.01mm
繰返し位置決め精度 ±0.02mm

製品の利点

精密切断

高度なレーザー技術により優れた精度を実現し、さまざまな素材にきれいで精巧なカットを施します。

高効率

強力なレーザー ジェネレーターと最適化されたコンポーネントを組み合わせることで、大規模な操作でも高速で信頼性の高いパフォーマンスを実現します。

耐久性のある構造

丈夫なカッティングベッド、航空用アルミニウムビーム、および長期にわたる工業用グレードの使用向けに設計された堅牢なコンポーネントを備えています。

ユーザーフレンドリーな操作

使いやすい CNC 制御システムを搭載し、直感的な制御とシームレスな統合により複雑なプロセスを簡素化します。

多様な素材との互換性

多様な用途に合わせて、金属、プラスチック、複合材など、幅広い材料を切断できます。

エネルギー効率の高い冷却

高効率水冷却装置は、エネルギー消費を最小限に抑えながら最適なシステムパフォーマンスを維持します。

強化されたモーションコントロール

高精度サーボモーターと高性能減速機により、スムーズで安定した動作が保証され、完璧な結果が得られます。

コスト効率の高いパフォーマンス

材料の無駄とメンテナンスコストを最小限に抑えながら生産性を最大化し、あらゆる規模の企業に優れた価値を提供します。

切断厚さの目安

レーザーパワー 厚さ (mm) 切断速度(m/min) 焦点位置（mm） 刈り高さ (mm) ガス ノズル（mm） 圧力 (バー)
1000W 0.8 18 0 1 N2/空気 1.5S 10
1 10 0 1 N2/空気 1.5S 10
2 4 3 0.8 O2 1.2D 2
3 3 3 0.8 O2 1.2D 0.6
4 2.3 3 0.8 O2 1.2D 0.6
5 1.8 3 0.8 O2 1.2D 0.6
6 1.5 3 0.8 O2 1.5D 0.6
8 1.1 3 0.8 O2 1.5D 0.6
10 0.8 3 0.8 O2 2.5D 0.6
1500W 1 20 0 1 N2/空気 1.5S 10
2 5 3 0.8 O2 1.2D 2
3 3.6 3 0.8 O2 1.2D 0.6
4 2.5 3 0.8 O2 1.2D 0.6
5 1.8 3 0.8 O2 1.2D 0.6
6 1.4 3 0.8 O2 1.5D 0.6
8 1.2 3 0.8 O2 1.5D 0.6
10 1 2.5 0.8 O2 2.0D 0.6
12 0.8 2.5 0.8 O2 2.5D 0.6
14 0.65 2.5 0.8 O2 3.0D 0.6
16 0.5 2.5 0.8 O2 3.0D 0.6
2000W 1 25 0 1 N2/空気 1.5S 10
2 9 -1 0.5 N2/空気 2.0秒 10
2 5.2 3 0.8 O2 1.0D 0.6
3 4.2 3 0.8 O2 1.0D 0.6
4 3 3 0.8 O2 1.0D 0.6
5 2.2 3 0.8 O2 1.2D 0.6
6 1.8 3 0.8 O2 1.2D 0.6
8 1.3 2.5 0.8 O2 2.0D 0.6
10 1.1 2.5 0.8 O2 2.0D 0.5
12 0.9 2.5 0.8 O2 2.5D 0.5
14 0.8 2.5 0.8 O2 3.0D 0.5
16 0.7 2.5 0.8 O2 3.5D 0.6
18 0.5 3 0.8 O2 4.0D 0.6
20 0.4 3 0.8 O2 4.0D 0.6
3000W 1 28-35 0 1 N2/空気 1.5S 10
2 16-20 0 0.5 N2/空気 2.0秒 10
2 3.8-4.2 3 0.8 O2 1.0D 1.6
3 3.2-3.6 4 0.8 O2 1.0D 0.6
4 3.0-3.2 4 0.8 O2 1.0D 0.6
5 2.7-3.0 4 0.8 O2 1.2D 0.6
6 2.2-2.5 4 0.8 O2 1.2D 0.6
8 1.8-2.2 4 0.8 O2 1.2D 0.6
10 1.0-1.3 4 0.8 O2 1.2D 0.6
12 0.9-1.0 4 0.8 O2 3.0D 0.6
14 0.8-0.9 4 0.8 O2 3.0D 0.6
16 0.6-0.7 4 0.8 O2 3.5D 0.6
18 0.5-0.6 4 0.8 O2 4.0D 0.6
20 0.4-0.55 4 0.8 O2 4.0D 0.6
22 0.45-0.5 4 0.8 O2 4.0D 0.6
4000W 1 28-35 0 1 N2/空気 1.5S 10
2 12-15 -1 0.5 N2/空気 2.0秒 10
3 8.0-12.0 -1.5 0.5 N2/空気 2.0秒 10
3 4.0-4.5 +3 0.8 O2 1.2D 0.6
4 3.0-3.5 +3 0.8 O2 1.2D 0.6
5 2.5-3.0 +3 0.8 O2 1.2D 0.6
6 2.5-2.8 +3 0.8 O2 1.2D 0.6
8 2.0-2.3 +3 0.8 O2 1.2D 0.6
10 1.8-2.0 +3 0.8 O2 1.2D 0.6
12 1.0-1.2 +2.5 0.8 O2 3.0D 0.5
14 0.9-1.0 +2.5 0.8 O2 3.5D 0.5
16 0.7-0.9 +2.5 0.8 O2 3.5D 0.5
18 0.6-0.7 +2.5 0.8 O2 4.0D 0.5
20 0.55-0.65 +3 0.8 O2 4.0D 0.5
22 0.5-0.6 +3 0.8 O2 4.5D 0.5
25 0.5 +3 0.8 O2 5.0D 0.5
6000W 1 35-45 0 1 N₂/空気 1.5S 12
2 20-25 -1 0.5 N₂/空気 2.0秒 12
3 12-14 -1.5 0.5 N₂/空気 2.0秒 14
4 8.0-10.0 -2 0.5 N₂/空気 2.0秒 14
5 6.0-7.0 -2.5 0.5 N₂/空気 3.0S 16
6 5.0-6.0 -3 0.5 N₂/空気 3.5S 16
3 3.5-4.2 +3 0.8 O2 1.2E 0.6
4 3.3-3.8 +3 0.8 O2 1.2E 0.6
5 3.0-3.6 +3 0.8 O2 1.2E 0.6
6 2.7-3.2 +3 0.8 O2 1.2E 0.6
8 2.2-2.5 +3 0.8 O2 1.2E 0.6
10 2.0-2.3 +4 0.8 O2 1.2E 0.6
12 0.9-1.0 +2.5 0.8 O2 3.0D 0.6
12 1.9-2.1 +5 0.8 O2 1.2E 0.6
14 0.8-0.9 +2.5 0.8 O2 3.5D 0.6
14 1.4-1.7 +5 1 O2 1.4E 0.6
16 0.8-0.9 +2.5 0.8 O2 4.0D 0.6
16 1.2-1.4 +6 1 O2 1.4E 0.6
18 0.65-0.75 +2.5 0.8 O2 4.0D 0.6
18 0.8 +12 0.3 O2 1.6秒 0.6
20 0.5-0.6 +3 0.8 O2 4.0D 0.6
20 0.6-0.7 +13 0.3 O2 1.6秒 0.6
22 0.45-0.5 +3 0.8 O2 4.0D 0.6
22 0.5-0.6 +13 0.3 O2 1.6秒 0.6
25 0.5 +3 1 O2 5.0D 0.5
25 0.4-0.5 +14 0.3 O2 1.8秒 0.6
8000W 1 40-50 0 1 N₂/空気 1.5S 12
2 25-30 0 0.5 N₂/空気 2.0秒 12
3 20-25 -1 0.5 N₂/空気 2.0秒 13
4 15-18 -1.5 0.5 N₂/空気 2.5S 13
5 10-12 -2 0.5 N₂/空気 2.5S 13
6 8.0-9.0 -2 0.5 N₂/空気 2.5S 13
8 5.0-5.5 -3 0.5 N₂/空気 3.0S 13
8 2.3-2.5 +4 0.8 O2 1.2E 0.6
10 2.3 +6 0.8 O2 1.2E 0.6
12 1.8-2.0 +7 0.8 O2 1.2E 0.6
14 1.6-1.8 +8 0.8 O2 1.4E 0.6
16 1.4-1.6 +9 0.8 O2 1.4E 0.6
20 1.0-1.2 +9 0.8 O2 1.6E 0.6
22 0.6-0.65 +9 0.8 O2 1.8E 0.7
25 0.3-0.45 +10 0.8 O2 1.8E 0.7
30 0.2-0.25 +11 1.2 O2 1.8E 1.3
40 0.1-0.15 +11.5 1.2 O2 1.8E 1.5
10KW 1 40-45 0 1 N₂/空気 1.5S 12
2 30-35 0 0.5 N₂/空気 2.0秒 12
3 25-30 0 0.5 N₂/空気 2.0秒 13
4 18-20 0 0.5 N₂/空気 2.5S 13
5 13-15 0 0.5 N₂/空気 2.5S 13
6 10-12 0 0.5 N₂/空気 2.5S 13
8 7.0-8.0 -1 0.5 N₂/空気 3.0S 13
10 3.5-4.5 -3 0.5 N₂/空気 4.0S 13
10 2.0-2.3 +6 0.8 酸素 1.2E 0.6
12 1.8-2.0 +7 0.8 酸素 1.2E 0.6
14 1.6-1.8 +7 0.8 酸素 1.4E 0.6
16 1.4-1.6 +8 0.8 酸素 1.4E 0.6
20 1.2-1.4 +8 0.8 酸素 1.6E 0.6
22 1.0-1.2 +9 0.8 酸素 1.8E 0.7
25 0.5-0.65 +10 0.8 酸素 1.8E 0.7
30 0.3-0.35 +11 1.2 酸素 1.8E 1.3
40 0.2 +11.5 1.2 酸素 1.8E 1.5
12KW 1 50-60 0 1 N₂/空気 1.5S 12
2 35-40 0 0.5 N₂/空気 2.0秒 12
3 28-33 0 0.5 N₂/空気 2.0秒 13
4 20-24 0 0.5 N₂/空気 2.5S 13
5 15-18 0 0.5 N₂/空気 2.5S 13
6 10-13 0 0.5 N₂/空気 2.5S 13
8 7-10 -1.5 0.5 N₂/空気 3.0S 13
10 6.0-6.5 -3 0.5 N₂/空気 4.0S 13
10 2.0-2.3 +6 0.8 O2（ネガティブフォーカル） 1.2E 0.6
12 1.8-2.0 +7 0.8 O2（ネガティブフォーカル） 1.2E 0.6
14 1.6-1.8 +7 0.8 O2（ネガティブフォーカル） 1.4E 0.6
16 1.5-1.6 +8 0.8 O2（ネガティブフォーカル） 1.4E 0.6
20 1.3-1.4 +8 0.8 O2（ネガティブフォーカル） 1.6E 0.6
22 0.9-1.0 +9 0.8 O2（ネガティブフォーカル） 1.8E 0.7
22 1.0-1.2 +11 0.5 O2（ネガティブフォーカル） 1.4SP 0.7
25 0.7-0.9 +11 0.8 O2（ネガティブフォーカル） 1.8E 0.7
25 0.8-1 +12 0.5 O2（ネガティブフォーカル） 1.5SP 0.7
30 0.4-0.5 +11 1.2 O2（ネガティブフォーカル） 1.8E 1.3
30 0.7-0.8 +12 0.5 O2（ネガティブフォーカル） 1.5SP 0.8
40 0.25-0.3 +11.5 1.2 O2（ネガティブフォーカル） 1.8E 1.5
12 3.0-3.5 -10 1.5 O2（ポジティブフォーカル） 1.6SP 1
14 3.0-3.2 -10 1.5 O2（ポジティブフォーカル） 1.6SP 1
16 2.8-3.0 -12 1.5 O2（ポジティブフォーカル） 1.6SP 1
20 2.0-2.3 -12 1.5 O2（ポジティブフォーカル） 1.6SP 1.2
25 1.1-1.3 -14 1.5 O2（ポジティブフォーカル） 1.8SP 1.3
30 0.9-1.0 -14 1.5 O2（ポジティブフォーカル） 1.8SP 1.4
15KW 1 50-60 0 1 N₂/空気 1.5S 10
2 45-48 0 0.5 N₂/空気 2.0秒 10
3 30-38 0 0.5 N₂/空気 2.0秒 12
4 26-29 0 0.5 N₂/空気 2.5S 12
5 20-23 0 0.5 N₂/空気 2.5S 12
6 17-19 0 0.5 N₂/空気 2.5S 12
8 10-12 -1 0.5 N₂/空気 3.0S 12
10 7.0-8.0 -1 0.5 N₂/空気 4.0S 13
12 5.0-6.0 -2 0.5 N₂/空気 4.0S 13
14 4.5-5.5 -6 0.5 N₂/空気 4.0S 13
16 3.0-3.5 -8 0.5 N₂/空気 5.0B 13
10 2.0-2.3 +6 0.8 N₂/空気 1.2E 0.6
12 1.8-2.0 +7 0.8 N₂/空気 1.2E 0.6
14 1.6-1.8 +7 0.8 N₂/空気 1.4E 0.6
16 1.5-1.6 +8 0.8 N₂/空気 1.4E 0.6
20 1.3-1.4 +8 0.8 O2（ネガティブフォーカル） 1.6E 0.6
22 1.0-1.2 +9 0.8 O2（ネガティブフォーカル） 1.8E 0.7
22 1.2-1.3 +11 0.5 O2（ネガティブフォーカル） 1.4SP 0.7
25 0.8-1.0 +10 0.8 O2（ネガティブフォーカル） 1.8E 0.7
25 1.2-1.3 +12 0.5 O2（ネガティブフォーカル） 1.5SP 0.7
30 0.6-0.7 +11 1.2 O2（ネガティブフォーカル） 1.8E 0.8
30 0.75-0.85 +12 0.5 O2（ネガティブフォーカル） 1.5SP 0.8
40 0.3-0.35 +11.5 1.2 O2（ネガティブフォーカル） 1.8E 1.5
50 0.2-0.25 +11.5 1.8 O2（ネガティブフォーカル） 1.8E 1.6
60 0.18-0.2 +12 2 O2（ネガティブフォーカル） 1.8E 1.8
12 3.2-3.5 -10 1.5 O2（ポジティブフォーカル） 1.6SP 1
14 3.0-3.2 -10 1.5 O2（ポジティブフォーカル） 1.6SP 1
16 3.0-3.1 -12 1.5 O2（ポジティブフォーカル） 1.6SP 1
20 2.5-2.8 -12 1.5 O2（ポジティブフォーカル） 1.6SP 1.2
25 1.6-1.9 -14 1.5 O2（ポジティブフォーカル） 1.8SP 1.3
30 1.2-1.3 -14 1.5 O2（ポジティブフォーカル） 1.8SP 1.4
35 1.0-1.2 -15 1.5 O2（ポジティブフォーカル） 2.0SP 1.4
20KW 5 23-28 0 0.5 N₂/空気 3.0S 8
6 18-20 -0.5 0.5 N₂/空気 3.0S 8
8 14-16 -1 0.5 N₂/空気 3.0S 8
10 9.0-12.0 -1.5 0.5 N₂/空気 3.5S 8
12 8.0-10.0 -2 0.5 N₂/空気 3.5S 8
14 6.0-8.0 -3 0.5 N₂/空気 4.0S 8
16 5.0-6.0 -4 0.5 N₂/空気 5.0秒 8
18 3.2-4.0 -6 0.5 N₂/空気 6.0S 10
20 2.7-3.2 -8 0.5 N₂/空気 6.0S 10
10 2.0-2.3 +8 0.8 O2（ネガティブフォーカル） 1.2E 0.6
12 1.8-2.0 +9 0.8 O2（ネガティブフォーカル） 1.2E 0.6
14 1.6-1.8 +10 0.8 O2（ネガティブフォーカル） 1.4E 0.6
16 1.5-1.6 +11 0.8 O2（ネガティブフォーカル） 1.4E 0.6
20 1.3-1.4 +12 0.8 O2（ネガティブフォーカル） 1.6E 0.6
22 1.2-1.3 +12.5 0.8 O2（ネガティブフォーカル） 1.8E 0.7
22 1.4-1.5 +13 0.5 O2（ネガティブフォーカル） 1.4SP 0.7
25 1.2-1.4 +13 0.4 O2（ネガティブフォーカル） 1.5SP 1.0
30 1.2-1.3 +13.5 0.4 O2（ネガティブフォーカル） 1.5SP 1.2
40 0.6-0.9 +14 0.4 O2（ネガティブフォーカル） 1.6SP 1.4
40 0.3-0.6 +13 2 O2（ネガティブフォーカル） 1.8E 1.6
50 0.2-0.3 +13 2 O2（ネガティブフォーカル） 1.8E 1.6
60 0.2-0.25 +13.5 2 O2（ネガティブフォーカル） 1.8E 1.6
70 0.18-0.2 +13.5 2 O2（ネガティブフォーカル） 1.8E 1.7
80 0.12-0.15 +14 2 O2（ネガティブフォーカル） 1.8E 1.8
12 3.2-3.5 -10 1.5 O2（ポジティブフォーカル） 1.6SP 1
14 3.0-3.2 -10 1.5 O2（ポジティブフォーカル） 1.6SP 1
16 3.0-3.1 -12 1.5 O2（ポジティブフォーカル） 1.6SP 1
20 2.8-3.0 -12 1.5 O2（ポジティブフォーカル） 1.6SP 1.2
25 2.4-2.6 -14 1.5 O2（ポジティブフォーカル） 1.8SP 1.3
30 1.7-1.9 -14 1.5 O2（ポジティブフォーカル） 1.8SP 1.4
35 1.4-1.6 -15 1.5 O2（ポジティブフォーカル） 2.0SP 1.4
40 1.0-1.2 -15 1.5 O2（ポジティブフォーカル） 2.5S 1.5
45 0.8-0.9 -17 1.5 O2（ポジティブフォーカル） 2.5S 1.6
30KW 5 24-30 0 0.5 N₂/空気 3.0S 8
6 25-28 -0.5 0.5 N₂/空気 3.0S 8
8 18-22 -1 0.5 N₂/空気 3.0S 8
10 14-17 -1.5 0.5 N₂/空気 3.5S 8
12 11-13 -2 0.5 N₂/空気 3.5S 8
14 8.0-10.0 -3 0.5 N₂/空気 4.0S 8
16 7.5-8.5 -4 0.5 N₂/空気 5.0秒 8
18 5.5-6.5 -6 0.5 N₂/空気 6.0S 10
20 5.0-5.5 -8 0.5 N₂/空気 6.0S 10
25 3.0-3.5 -12 0.5 N₂/空気 6.0S 10
10 2.0-2.3 +8 0.8 O2（ネガティブフォーカル） 1.2E 0.6
12 1.8-2.0 +9 0.8 O2（ネガティブフォーカル） 1.2E 0.6
14 1.6-1.8 +10 0.8 O2（ネガティブフォーカル） 1.4E 0.6
16 1.6-1.8 +11 0.8 O2（ネガティブフォーカル） 1.4E 0.6
20 1.5-1.6 +12 0.8 O2（ネガティブフォーカル） 1.6E 0.6
22 1.4-1.5 +13 0.5 O2（ネガティブフォーカル） 1.4SP 0.7
25 1.2-1.4 +13 0.4 O2（ネガティブフォーカル） 1.5SP 1.0
30 1.2-1.3 +13.5 0.4 O2（ネガティブフォーカル） 1.5SP 1.2
40 0.6-0.9 +14 0.4 O2（ネガティブフォーカル） 1.6SP 1.4
40 0.3-0.6 +13 2 O2（ネガティブフォーカル） 1.8E 1.6
50 0.3-0.5 +13 2 O2（ネガティブフォーカル） 1.8E 1.6
50 0.6-0.8 +14 0.4 O2（ネガティブフォーカル） 1.8SP 1.6
60 0.2-0.25 +13.5 2 O2（ネガティブフォーカル） 1.8E 1.6
70 0.18-0.2 +13.5 2 O2（ネガティブフォーカル） 1.8E 1.7
80 0.12-0.15 +14 2 O2（ネガティブフォーカル） 1.8E 1.8
12 3.2-3.5 -10 1.5 O2（ポジティブフォーカル） 1.6SP 1
14 3.0-3.2 -10 1.5 O2（ポジティブフォーカル） 1.6SP 1
16 3.0-3.1 -12 1.5 O2（ポジティブフォーカル） 1.6SP 1
20 2.8-3.0 -12 1.5 O2（ポジティブフォーカル） 1.6SP 1.2
25 2.6-2.8 -14 1.5 O2（ポジティブフォーカル） 1.8SP 1.3
30 2.2-2.6 -14 1.5 O2（ポジティブフォーカル） 1.8SP 1.4
35 1.4-1.6 -15 1.5 O2（ポジティブフォーカル） 2.0SP 1.4
40 1.0-1.4 -15 1.5 O2（ポジティブフォーカル） 2.5S 1.5
45 0.8-0.9 -17 1.5 O2（ポジティブフォーカル） 2.5S 1.6
ノート：
  • 切断データは、光学比 100/125 (コリメーション/フォーカスレンズの焦点距離) の Raytools 切断ヘッドを採用しています。
  • この切断データで使用される切断補助ガスは、酸素（純度 99.99%）と窒素（純度 99.99%）です。
  • この切断データ内の空気圧は、具体的には切断ヘッドにおける空気圧の監視を指します。
  • お客様によって使用される機器構成や切断工程（工作機械、水冷、環境、切断ノズル、ガス圧など）が異なるため、このデータは参考値です。
  • AccTek Laser が製造するレーザー切断機は、これらのパラメータに従います。

サンプルの切断

炭素鋼レーザー切断機は、その汎用性と精度の高さを実証する幅広い切断サンプルを生産できます。単純な幾何学的形状から複雑で入り組んだデザインまで、この機械はさまざまな厚さの炭素鋼を優れた精度で処理します。最大 20 mm の厚さの材料でも、きれいなエッジと滑らかな仕上げを実現します。一般的な用途には、カスタム ブラケット、自動車部品、構造部品、装飾要素などがあります。各サンプルは、歪みを最小限に抑え、優れたエッジ保持力で高品質の切断を維持する機械の能力を示しています。切断サンプルの詳細をご覧になるか、この高度なレーザー切断ソリューションのパフォーマンスを直接体験するには、当社にお問い合わせください。
炭素鋼のレーザー切断サンプル
炭素鋼のレーザー切断サンプル
炭素鋼のレーザー切断サンプル
炭素鋼のレーザー切断サンプル

よくある質問

はい、レーザーは炭素鋼を切断できます。レーザー切断は、特に精度、きれいな切断面、材料の無駄を最小限に抑えることが不可欠な場合に、炭素鋼を切断する最も効果的な方法の1つです。レーザーは、集中した光を使用して鋼を溶解または蒸発させ、正確な切断を可能にします。レーザーのパワーと炭素鋼の厚さに応じて、 レーザー切断機 薄板から厚板まで、幅広い用途に対応できます。炭素鋼をレーザー切断する利点は次のとおりです。

  • 高精度: レーザー切断により、歪みを最小限に抑えながら、厳しい許容誤差と複雑なデザインが可能になります。
  • 速度: レーザー切断は高速で、全体的な処理時間が短縮されます。
  • 最小限の熱影響部 (HAZ): レーザーの集中した熱により材料への影響が最小限に抑えられ、反りや歪みが軽減されます。
  • 汎用性: レーザーの出力に応じて、薄いシートから厚いプレートまで、さまざまな厚さの炭素鋼を切断できます。

全体として、レーザー切断は、自動車、航空宇宙、建設など、幅広い業界で炭素鋼を切断するための非常に効率的で効果的なソリューションです。

はい、ファイバー レーザー ジェネレーターは、炭素鋼レーザー切断機でよく使用されます。ファイバー レーザーは、その高い出力、効率、正確できれいな切断を実現する能力により、炭素鋼の切断に適した選択肢です。ファイバー レーザーがこの用途に最適な理由を以下に説明します。

  • 高効率: ファイバーレーザーは変換効率が高く (通常 30 ～ 40% 程度)、より多くの電力がレーザー光に変換されるため、切断速度が速くなり、運用コストが低くなります。
  • パワーと精度: ファイバー レーザーは高出力密度の集中ビームを生成するため、厚い炭素鋼を高精度に切断するのに最適です。レーザーの焦点を微調整して制御できるため、薄い材料と厚い材料の両方を正確に切断できます。
  • エネルギー効率: ファイバー レーザーは、CO2 レーザーなどの他の種類のレーザーに比べてエネルギー消費量が少ないため、長期的にはコスト効率が高くなり、全体的な運用コストの削減に貢献します。
  • 幅広い切断範囲: ファイバー レーザーは、レーザーの出力と材料の品質に応じて、薄いシート (1 mm) から厚いプレート (最大 25 mm 以上) まで、幅広い材料の厚さに対応できます。
  • メンテナンスの手間がかからない: ファイバー レーザー ジェネレーターは可動部品が少なく、CO2 レーザーほどのメンテナンスを必要としません。耐久性と長寿命で知られており、ダウンタイムとメンテナンス コストを削減します。
  • 優れたビーム品質: ファイバー レーザーは、小さく焦点を絞ったスポット サイズを提供するため、複雑で正確なカットが可能になり、高品質のエッジ仕上げが求められる用途に最適です。

ファイバー レーザー ジェネレーターは、炭素鋼を切断するための最も効率的で多用途な選択肢であり、現代のレーザー切断機で好まれるオプションです。高精度、エネルギー効率、幅広い厚さの材料を切断する能力により、さまざまな産業用途に適しています。

炭素鋼レーザー切断機の価格は、機械のサイズ、切断力、機能、ブランドなど、いくつかの要因によって大きく異なります。一般的に、価格は $13,500 ～ $200,000 の範囲になると予想されますが、一部のハイエンド モデルはさらに高くなる場合があります。より詳細な内訳は次のとおりです。

  1. エントリーレベルのマシン
  • 価格帯: $13,500 – $40,000
  • 仕様: これらのマシンは通常、レーザー出力が低く (約 1kW ～ 6kW)、薄い炭素鋼板 (最大 15 ～ 16 mm) を切断するように設計されています。機能が少ない場合があり、切断量が少ない小規模企業や作業場に適しています。
  1. ミッドレンジマシン
  • 価格帯: $40,000 – $100,000
  • 仕様: これらのマシンはより高い出力 (約 6kW ～ 12kW) を提供し、より厚い鋼板 (最大 20 ～ 25 mm 以上) を切断できます。ミッドレンジ モデルには、自動ロード/アンロード、優れた精度、より高速な切断速度などの高度な機能が搭載されていることがよくあります。これらのマシンは、中規模の企業や生産施設に最適です。
  1. ハイエンドマシン
  • 価格帯: $100,000 – $200,000+
  • 仕様: 厚い炭素鋼板 (30 mm または 40 mm 以上) を切断できる高出力レーザー (12 kW ～ 40 kW 以上)。これらのマシンは、大量生産の産業グレードのアプリケーション向けに構築されており、高度な自動化、最先端のテクノロジー、堅牢な製造品質が備わっているのが一般的です。高負荷生産のニーズがある大規模な製造業者に最適です。

価格は、材料の厚さ、カット量、アプリケーションに必要な自動化レベルや精度など、お客様の特定の要件によって異なります。

炭素鋼をレーザー切断できる速度は、レーザー出力、材料の厚さ、切断品質要件、機械設定など、いくつかの要因によって異なります。概要は次のとおりです。

  1. 薄い素材（1～6 mm）
  • 速度: 通常、薄い材料の場合、炭素鋼板を毎分 10 ～ 30 メートルの速度で切断できます。レーザー出力が高く、材料が薄いほど、切断プロセスは速くなります。
  • 用途: 小型部品、自動車部品、板金加工の高速切断に最適です。
  1. 中厚（6～12 mm）
  • 速度: 中程度の厚さの場合、切断速度は通常 1 分あたり 5 ～ 15 メートルです。材料が厚くなるほど、きれいな切断を実現するためにより多くの電力が必要になるため、切断速度は遅くなります。
  • 用途: 航空宇宙や建設などの業界の構造部品、機械部品、精密部品によく使用されます。
  1. 厚い素材（12～25 mm以上）
  • 速度: 厚い材料の場合、切断速度は大幅に低下します。鋼鉄の厚さが 12 ～ 25 mm の場合、レーザーの出力に応じて速度は 1 ～ 5 メートル/分になります (これらの厚さの場合、通常は 6 ～ 12 kW の範囲)。
  • 用途: 大型の構造用鋼梁や厚い自動車部品などの高負荷産業用途。

切断速度は、薄いシートの場合は毎分 10 ～ 30 メートル、厚い材料の場合は毎分 1 ～ 5 メートルと、幅広く変化します。通常、より高速な切断速度は、高出力のレーザーと最適化された切断設定によって実現されます。ただし、特に複雑な切断や高精度の切断の場合は、切断速度と品質のバランスを考慮する必要があります。

レーザー切断は、特に炭素鋼のような材料を切断する場合、非常に正確で精密です。炭素鋼のレーザー切断の精度は通常、いくつかの要因に依存しますが、ここではその精度に関する一般的なポイントをいくつか示します。

  • 標準許容範囲: 炭素鋼のレーザー切断の一般的な許容範囲は ±0.1 mm (0.004 インチ) 程度ですが、高性能の機器と理想的な条件では ±0.05 mm (0.002 インチ) まで狭くなることもあります。
  • 優れたレーザー切断品質: 高品質のレーザー カッター (特に 6kW ～ 20kW の範囲) を使用すると、材料の厚さと使用するレーザーの種類に応じて、通常 0.2 mm ～ 0.5 mm (0.008 ～ 0.02 インチ) 程度の非常に小さな切断幅で、優れた切断を実現できます。

炭素鋼のレーザー切断は、最も精密な方法の 1 つであり、許容誤差は通常 ±0.1 mm 程度です。特に適切な機器と条件が使用されている場合、滑らかなエッジと最小限の後処理で高品質の切断を実現できます。

炭素鋼のレーザー切断の最大厚さは、使用するレーザー カッターの出力によって異なります。以下は、さまざまな出力範囲に基づく最大厚さの内訳です。

  • 1kW ～ 6kW レーザー: 炭素鋼を切断できる最大厚さは通常 10mm ～ 20mm です。
  • 6kW ～ 20kW レーザー: 高出力レーザーの場合、切断厚さは 20mm ～ 50mm の範囲になります。
  • 30kW ～ 40kW レーザー: 最高出力のレーザーは、厚さ 60mm ～ 80mm の炭素鋼を切断できます。

これらの値は、レーザー技術、材料の品質、切断速度、使用される補助ガスなどの要因によって異なる場合がありますが、これはレーザー出力に基づいた炭素鋼のレーザー切断の一般的な範囲です。

炭素鋼をレーザー切断する場合、いくつかの要因がエッジ品質の低下につながる可能性があります。これらの要因に対処することは、きれいで正確な切断を実現するために不可欠です。以下は、エッジ品質に影響を与える主な要因と、それぞれの潜在的な解決策です。

  1. 材料の厚さ
  • エッジ品質への影響: 炭素鋼の厚さが増すと、切断に必要な熱入力も増加します。材料が厚いほど切断に時間がかかり、過熱や熱変形が発生し、エッジが粗くなったり、切り口が広がったりすることがあります。
  • 解決策: 材料の厚さに応じて適切なレーザー出力と切断速度を使用します。材料が厚い場合は、精度を維持し、過熱を防ぐために、より高出力のレーザーが必要になる場合があります。
  1. レーザー出力とビーム品質
  • エッジ品質への影響: レーザー出力が不十分であったり、ビーム品質が悪いと、切断が非効率的になり、粗いエッジ、スカム (残留物)、さらには不完全な切断が残る可能性があります。
  • 解決策: レーザー出力が材料の厚さに適合していること、およびレーザー ビームが適切に焦点を合わせられていることを確認します。高品質で高ビーム品質のレーザー (ファイバー レーザーなど) を使用すると、より細かいカットとより優れたエッジ仕上げを実現できます。
  1. 切削速度
  • エッジ品質への影響: 切断速度が適切でないと過熱が発生し、材料が溶けたり変形したりして、エッジが粗くなったり歪んだりする可能性があります。
  • 解決策: 切断速度を調整して、材料の熱吸収率を最適化します。薄い材料の場合は高速で切断できますが、厚い材料の場合はきれいな切断を実現するために低速で切断する必要があります。
  1. ガスの選択と圧力
  • エッジ品質への影響: アシストガス (酸素、窒素、空気) の選択とその圧力は、切断プロセスで重要な役割を果たします。酸素は酸化を引き起こし、エッジが粗く変色することがあります。窒素はきれいなエッジを作るのに適していますが、より高い圧力が必要で、切断速度が遅くなる可能性があります。空気はコスト効率に優れたオプションですが、エッジが粗くなり、スラグが発生することがあります。
  • 解決策: 用途に適したガスを選択し、最適な圧力設定を確保します。きれいな切断には窒素または圧縮空気が一般的に最適ですが、薄い材料を高速に切断するには酸素を使用できますが、エッジの品質を注意深く監視する必要があります。
  1. フォーカス位置
  • エッジ品質への影響: レーザー ビームの焦点位置を正確に制御する必要があります。焦点が不適切だと、斜めのカット、切り口の広がり、またはエッジの粗さが生じる可能性があります。
  • 解決策: きれいで鋭い切断を実現するために、レーザーが正しいポイント (通常は材料の表面またはその少し下) に焦点を合わせていることを確認します。一貫した結果を得るには、焦点を定期的に調整する必要があります。
  1. ノズルの状態
  • エッジ品質への影響: 摩耗または損傷したノズルは、空気の流れが不安定になり、アシストガスの流れとレーザービームの分布に影響を与える可能性があります。これにより、切断が不均一になり、エッジ品質が低下する可能性があります。
  • 解決策: 定期的にノズルを点検して交換し、最適なガスの流れとレーザーの焦点を確保します。清潔で損傷のないノズルは、一貫した切断品質を維持するのに役立ちます。
  1. 機械の校正とメンテナンス
  • エッジ品質への影響: 機械の調整が不適切であったり、メンテナンスが不十分だと、位置ずれが生じ、カットの精度に影響し、エッジが不均一になる可能性があります。
  • 解決策: 機械の位置合わせ、光学系、動作システムのチェックを含む定期的なメンテナンスが不可欠です。各切断作業に対してレーザー システムが正しく調整されていることを確認します。
  1. 材料特性
  • 刃先品質への影響: 炭素鋼の組成に不純物や表面汚染物質などのばらつきがあると、切断プロセスに影響を及ぼし、刃先品質が低下する可能性があります。炭素や錆の含有量が多い材料は切断が難しくなり、刃先が粗くなります。
  • 解決策: 材料が清潔で、汚染物質がないことを確認します。切断品質を向上させるには、錆や油を取り除くなどの前処理手順が必要になる場合があります。
  1. パスとパターンのカット
  • エッジ品質への影響: 非効率的な切断パスや複雑なパターンは過剰な熱入力につながり、エッジに影響を与えて反りや粗さを引き起こす可能性があります。
  • 解決策: 切断パスを最適化し、滑らかで効率的なパターンを確保して、熱の蓄積を減らし、エッジの品質を向上させます。ネスティング ソフトウェアを使用して、切断の配置を最適化します。
  1. 冷却速度
  • 刃先品質への影響: 刃先が急速に冷却されると、材料に硬化領域が形成され、加工性に影響を及ぼし、刃先が粗くなる可能性があります。
  • 解決策: 冷却速度を制御し、切断直後の過度の冷却や急冷を避けます。材料を自然に冷却するか、必要に応じて制御された冷却方法を使用します。
  1. オペレーターのスキルと経験
  • エッジ品質への影響: 経験の浅いオペレーターは切断パラメータを効果的に調整できない可能性があり、その結果、切断結果が最適でなくなり、エッジ品質が低下します。
  • 解決策: オペレーターがレーザー切断プロセスについて十分なトレーニングを受けており、最良の結果を得るためにパラメータを調整するために必要な経験を持っていることを確認します。

炭素鋼をレーザー切断する際に高品質のエッジ仕上げを実現するには、材料の厚さ、レーザー出力、切断速度、ガスの選択、ノズルの状態、機械の調整など、さまざまな要素を制御する必要があります。これらの要素を最適化し、定期的なメンテナンスと監視を実行することで、オペレーターはエッジの粗さ、歪み、酸化などの問題を軽減し、よりきれいで正確な切断を実現できます。

はい、炭素鋼のレーザー切断では、主にレーザー光線、切断される材料、およびプロセス中に使用される補助ガスの相互作用により、有害な煙や排出物が発生します。適切な安全対策が講じられていない場合、これらの排出物は深刻な健康リスクをもたらす可能性があります。炭素鋼のレーザー切断中に生成される有害物質には、次のものがあります。

  1. メタルスモーク
  • 概要: レーザー光線が炭素鋼と相互作用すると、特に高温になると金属が蒸発し、金属煙が発生します。この煙には、切断される鋼の組成に応じて、酸化鉄やその他の物質など、さまざまな金属化合物が含まれています。
  • 健康リスク: 金属の煙を吸入すると、呼吸器系の問題や、肺の損傷やその他の呼吸器疾患を含む長期的な健康への影響を引き起こす可能性があります。
  1. 粒子状物質
  • 概要: レーザー切断プロセスでは、多くの場合微粒子の形で小さな金属粒子やほこりが発生します。これらの粒子は空気中に浮遊し、作業スペース全体に拡散する可能性があります。
  • 健康リスク: 微粒子物質は吸入されて肺に沈着し、呼吸器の炎症、喘息、その他の肺疾患を引き起こす可能性があります。これらの粒子に長時間さらされると、肺がんなどの深刻な病気のリスクが高まります。
  1. 揮発性有機化合物（VOC）
  • 概要: レーザー切断プロセス中に使用される酸素や窒素などの補助ガスの一部は、炭素鋼と反応して VOC を生成する可能性があります。これには、窒素酸化物 (NOx)、一酸化炭素 (CO)、その他の有機化合物などの有害なガスが含まれます。
  • 健康リスク: VOC は有毒であることが知られており、頭痛、めまい、目の炎症、肝臓、腎臓、神経系への長期的な影響など、さまざまな健康問題を引き起こす可能性があります。窒素酸化物と一酸化炭素も危険であり、酸素欠乏や心臓血管の問題を引き起こす可能性があります。
  1. オゾン
  • 概要: 酸素を補助ガスとして使用するレーザー切断プロセスでは、オゾンが発生する可能性があります。オゾンは、レーザー ビームと空気中の酸素分子との相互作用によって生成される副産物です。
  • 健康リスク: オゾンは強力な呼吸器刺激物質であり、高濃度にさらされると、咳、喉の炎症、胸の圧迫感、息切れ、肺への長期的な損傷を引き起こす可能性があります。オゾンに長時間さらされると、喘息やその他の呼吸器疾患が悪化する可能性があります。
  1. 煙の煙
  • 概要: レーザー切断中に発生する煙や排出物は、総称して煙霧と呼ばれます。この煙霧には、切断プロセス中に発生する有害な粒子、ガス、蒸気が含まれています。
  • 健康リスク: 煙が効果的に捕捉され除去されない場合、レーザー切断作業付近の作業員は有害物質を吸入するリスクがあり、呼吸器疾患やオゾンや VOC などのガスへの曝露による毒性などの健康問題を引き起こす可能性があります。

炭素鋼のレーザー切断では、金属煙、粒子状物質、VOC、オゾン、その他のガスなど、有害な煙や排出物が発生します。作業者の健康を守るためには、効果的な煙除去システムを実装し、適切な個人用保護具を使用し、適切なトレーニングと機械のメンテナンスを実施し、切断パラメータを最適化して有害な排出物を減らすことが重要です。これらの対策を講じることで、レーザー切断作業に伴う健康リスクを最小限に抑えることができます。

機器の選択

多彩なオプションを使用して、レーザー切断機を特定のニーズに合わせてカスタマイズします。さまざまなレーザー出力レベルと切断ベッド サイズから選択して、さまざまな材料と生産規模に対応します。高精度サーボ モーター、高性能減速機、効率的な冷却システムでパフォーマンスを強化します。ユーザー フレンドリな CNC コントロールを選択して、シームレスな操作とさまざまな材料との互換性を実現します。自動ローダーや高度な光学系などの追加機能も用意されており、効率を高めて特殊な要件を満たすことができます。
AKJ-F1 ファイバーレーザー切断機

AKJ-F1 レーザー切断機

AKJ-F2 ファイバーレーザー切断機

AKJ-F2 レーザー切断機

AKJ-F3 ファイバーレーザー切断機

AKJ-F3 レーザー切断機

AKJ-FB ファイバーレーザー切断機

AKJ-FBレーザー切断機

AKJ-FC ファイバーレーザー切断機

AKJ-FCレーザー切断機

AKJ-FBC ファイバーレーザー切断機

AKJ-FBC レーザー切断機

AKJ-FR ファイバーレーザー切断機

AKJ-FRレーザー切断機

AKJ-FCR ファイバーレーザー切断機

AKJ-FCRレーザー切断機

AKJ-FBCR ファイバーレーザー切断機

AKJ-FBCRレーザー切断機

AccTekレーザーを選ぶ理由

生産性

比類のない専門知識

レーザー切断技術における長年の経験により、当社は専門知識を磨き、お客様独自のニーズに合わせた最先端のソリューションを提供しています。当社の熟練したエンジニアと技術者のチームは、お客様の特定の用途に最適なレーザー切断機を確実に提供するための深い知識を持っています。

品質

包括的なサポートとサービス

AccTek Laser では、お客様と強固な関係を築いています。当社の専任サポート チームは、お客様のレーザー切断機が今後何年にもわたって最高の状態で稼働し続けるよう、迅速なサポートとアフター サービスを提供します。お客様の満足は当社の最優先事項であり、あらゆる段階でお客様をサポートします。

信頼性

厳格な品質管理

品質は当社の製造工程の要です。すべてのレーザー切断機は厳格にテストされ、厳格な品質管理基準に準拠しているため、お客様が受け取る製品は業界最高のベンチマークを満たしています。当社は品質にこだわり、常に安定した性能を発揮し、完璧な切断を実現する機械をお届けします。

費用対効果の高いソリューション

費用対効果の高いソリューション

当社は、今日の競争の激しい環境においてコスト効率が重要であることを理解しています。当社のレーザー切断機は、ダウンタイムを最小限に抑え、運用コストを削減しながら生産性と効率を最大化することで、投資に対して優れた価値を提供します。

カスタマーレビュー

Carbon Steel Laser Cutting Machine に対するレビュー4件

  1. サンティアゴ –

    レーザー切断機は炭素鋼の切断能力に優れ、その精度と一貫性により、当社のワークショップの貴重な資産となっています。

  2. ヤスミン –

    機械の堅牢な構造により、高速切断作業中の安定性が確保され、生産性が向上します。

  3. マルティナ –

    レーザー切断機の精度と速度は印象的で、当社の製造ニーズに合わせてきれいで正確な切断を実現します。

  4. ミア –

    効率的で信頼性の高い炭素鋼レーザーカッターは、厚い材料を楽々と処理し、一貫した切断品質を保証します。

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当社のレーザー切断ソリューションで、精度と効率の可能性を最大限に引き出しましょう。炭素鋼、ステンレス鋼、アルミニウム、その他の金属を扱う場合でも、当社の高度なレーザー切断機は、お客様独自の生産ニーズを満たすように設計されています。カスタマイズ可能な機器構成から専門家によるサポートまで、当社はあらゆる規模の業界に合わせたソリューションを提供します。最先端のテクノロジー、堅牢なパフォーマンス、ユーザーフレンドリーな操作でワークフローを最適化します。当社のレーザー切断機が生産性を高め、ビジネスに優れた結果をもたらす方法を知るには、今すぐお問い合わせください。
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*AccTek Laser では、お客様のプライバシーを重視し、尊重しています。お客様から提供される情報は、すべて厳重に機密扱いされ、パーソナライズされたソリューションと見積もりを提供するためにのみ使用されますので、ご安心ください。