폴리카보네이트 레이저 절단기
광전 기술
AccTek Laser는 광전 관련 시스템 설계 및 제조에 중점을 둡니다. 최고의 R&D 역량으로 정확하고 정교한 가공 품질을 제공합니다.
통합 능력 및 경험
숙련되고 완성된 엘리트 R&D 팀과 함께 자동화, 로봇 통합, 시스템 통합 등과 같은 맞춤형이 모두 가능합니다.
전문적인 서비스
AccTek Laser의 레이저 절단기는 중국에서 설계 및 제조된 전문 레이저 절단기입니다. 우리의 엘리트 엔지니어링 팀은 관련 서비스 지원을 제공합니다.
장비 특징
고출력 CO2 레이저 튜브
기계에는 강력한 CO2 레이저 튜브가 장착되어 있어 아크릴, 목재, 가죽, 직물, 유리 등 다양한 재료에 정확하고 효율적인 절단 및 조각 성능을 제공할 수 있습니다. 고출력 레이저 튜브는 깨끗하고 정밀한 절단과 매끄러운 가장자리를 보장하는 동시에 섬세한 조각이 가능하여 복잡한 디자인 및 산업 응용 분야에 적합합니다.
고급 모션 시스템
기계에는 절단 및 제판 중에 레이저 헤드의 부드럽고 정확한 움직임을 보장하는 고급 모션 시스템이 장착되어 있습니다. 이 정밀한 동작 제어를 통해 깨끗하고 예리한 절단이 가능하며 다양한 재료에 상세하고 복잡한 조각이 가능합니다.
고품질 광학
이 기계에는 더 좁고 안정적인 레이저 빔을 생성할 수 있는 고품질 광학 장치가 장착되어 있어 복잡한 디자인과 섬세한 재료에서도 정확한 절단 경로와 깨끗한 모서리를 보장합니다. 또한 고품질 광학 장치는 빔 발산 및 손실을 줄이는 데 도움이 되므로 에너지 효율성이 향상됩니다.
고정밀 CO2 레이저 헤드
고정밀 CO2 레이저 헤드가 선택되었으며 레이저 빔이 초점 광학 장치 및 노즐과 정확하게 정렬되도록 하는 빨간색 점 위치 지정 기능이 있습니다. 정확한 레이저 빔은 일관되고 균일한 절단 결과에 기여합니다. 또한 CO2 레이저 헤드에는 높이 제어 기능이 있어 일관된 초점을 보장하고 재료 두께 또는 고르지 않은 표면의 변화를 보정합니다.
고정밀 HIWIN 레일
이 기계에는 정밀도가 뛰어난 대만 HIWIN 가이드 레일이 장착되어 있습니다. HIWIN은 엄격한 공차로 제작되어 부드럽고 안정적인 직선 운동을 보장합니다. 이 수준의 정밀도는 특히 복잡한 디자인과 미세한 세부 사항으로 작업할 때 정확하고 일관된 레이저 절단에 기여합니다. 또한 HIWIN 레일은 마찰을 최소화하도록 설계되어 부드럽고 조용한 움직임이 가능합니다.
신뢰할 수 있는 스테퍼 모터
기계는 기계의 정상적인 작동을 보장하기 위해 강력한 힘과 안정적인 성능을 갖춘 스테퍼 모터를 채택합니다. 스테퍼 모터는 비용 효율적일 뿐만 아니라 움직이는 부품을 정밀하게 제어하여 고품질 레이저 절단과 안정적이고 효율적인 작동을 위한 광학 부품의 안정적인 위치 지정을 보장합니다.
기술 사양
모델 | AKJ-6040 | AKJ-6090 | AKJ-1390 | AKJ-1610 | AKJ-1810 | AKJ-1325 | AKJ-1530 |
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업무 공간 | 600*400mm | 600*900mm | 1300*900mm | 1600*1000mm | 1800*1000mm | 1300*2500mm | 1500*3000mm |
레이저 매체 | 파이버 레이저 | ||||||
레이저 파워 | 80-300W | ||||||
전원 공급 장치 | 220V/50HZ, 110V/60HZ | ||||||
절단 속도 | 0-20000mm/분 | ||||||
조각 속도 | 0 - 40000mm/분 | ||||||
최소 선 너비 | ≤0.15mm | ||||||
위치 정확도 | 0.01mm | ||||||
반복 정확도 | 0.02mm | ||||||
냉각 시스템 | 수냉식 |
레이저 절단 용량
레이저 파워 | 절단 속도 | 3mm | 5mm | 8mm | 10mm | 15mm | 20mm |
---|---|---|---|---|---|---|---|
25W | 최대 절단 속도 | 10~20mm/초 | 5~10mm/초 | 2~5mm/s | 1~3mm/s | 0.5~1mm/초 | 0.3~0.8mm/s |
최적의 절단 속도 | 5~10mm/초 | 3~6mm/s | 1~3mm/s | 0.5~2mm/초 | 0.3~0.8mm/s | 0.2~0.5mm/초 | |
40W | 최대 절단 속도 | 20~30mm/s | 10~15mm/s | 4~8mm/s | 2~4mm/s | 1~2mm/s | 0.5~1mm/초 |
최적의 절단 속도 | 10~15mm/s | 5~10mm/초 | 2~4mm/s | 1~2mm/s | 0.5~1mm/초 | 0.3~0.8mm/s | |
60W | 최대 절단 속도 | 30~40mm/s | 15~20mm/초 | 6~10mm/s | 3~6mm/s | 1.5~3mm/초 | 1~1.5mm/s |
최적의 절단 속도 | 15~20mm/초 | 8~12mm/s | 3~6mm/s | 1.5~3mm/초 | 1~1.5mm/s | 0.5~1mm/초 | |
80W | 최대 절단 속도 | 40~50mm/s | 20~25mm/s | 8~12mm/s | 4~8mm/s | 2~4mm/s | 1~2mm/s |
최적의 절단 속도 | 20~25mm/s | 10~15mm/s | 4~8mm/s | 2~4mm/s | 1~2mm/s | 0.5~1mm/초 | |
100W | 최대 절단 속도 | 50~60mm/s | 25~30mm/s | 10~15mm/s | 5~10mm/초 | 2.5~5mm/s | 1~2.5mm/초 |
최적의 절단 속도 | 25~30mm/s | 12~18mm/s | 5~10mm/초 | 2.5~5mm/s | 1~2.5mm/초 | 0.5~1.5mm/초 | |
130W | 최대 절단 속도 | 60~70mm/s | 30~35mm/s | 15~20mm/초 | 10~15mm/s | 5~10mm/초 | 2.5~5mm/s |
최적의 절단 속도 | 30~35mm/s | 20~25mm/s | 10~15mm/s | 5~10mm/초 | 2.5~5mm/s | 1~2.5mm/초 | |
150W | 최대 절단 속도 | 70~80mm/s | 35~40mm/초 | 20~25mm/s | 15~20mm/초 | 10~15mm/s | 5~10mm/초 |
최적의 절단 속도 | 35~40mm/초 | 30~35mm/s | 15~20mm/초 | 10~15mm/s | 5~10mm/초 | 2.5~5mm/s | |
180W | 최대 절단 속도 | 80~90mm/s | 40~45mm/s | 25~30mm/s | 20~25mm/s | 15~20mm/초 | 10~15mm/s |
최적의 절단 속도 | 40~45mm/s | 35~40mm/초 | 20~25mm/s | 15~20mm/초 | 10~15mm/s | 5~10mm/초 | |
200W | 최대 절단 속도 | 90~100mm/s | 45~50mm/초 | 30~35mm/s | 25~30mm/s | 20~25mm/s | 15~20mm/초 |
최적의 절단 속도 | 45~50mm/초 | 40~45mm/s | 25~30mm/s | 20~25mm/s | 15~20mm/초 | 10~15mm/s |
다른 절단 방법의 비교
절단 공정 | 레이저 커팅 | CNC 라우팅 | 점수 및 스냅 | 절단 톱 |
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정도 | 높은 | 높은 | 보통의 | 보통의 |
절단 속도 | 빠른 | 보통의 | 느린 | 보통의 |
복잡한 상처 | 훌륭한 | 훌륭한 | 제한된 | 제한된 |
발열 | 가장자리가 녹거나 변색될 수 있음 | 발열 없음 | 열 축적 위험 최소화 | 발생하는 열로 인해 녹거나 균열이 발생할 수 있습니다. |
재료 폐기물 | 최소 | 최소 | 보통의 | 보통의 |
전문성 필요 | 전문 지식 | 프로그래밍 및 설정 필요 | 최소 | 보통의 |
가장자리 품질 | 깨끗하고 최소한의 용융 | 깨끗하고 최소한의 용융 | 스코어 라인에서 러프 | 마무리가 필요할 수 있음 |
재료 다양성 | 다양한 재료 절단 가능 | 다양한 재료를 다룰 수 있음 | 폴리카보네이트에 한정 | 다양한 두께에 대응 가능 |
설정 시간 | 보통의 | 보통의 | 최소 | 최소 |
안전 | 눈 보호 필요 | 눈 보호 필요 | 최소한의 보호 | 눈과 손 보호 |
비용 효율성 | 값비싼 | 소규모 프로젝트의 경우 비쌀 수 있음 | 저렴 | 보통의 |
두꺼운 시트에 적합 | 예 | 예 | 얇은 시트에 한함 | 예 |
소음 | 낮은 | 보통의 | 낮은 | 높은 |
제품 특징
- 이 기계는 적절한 전원 출력을 갖춘 고품질 CO2 레이저 생성기를 사용하여 가장자리가 깨끗하고 열 발생이 최소화된 폴리카보네이트를 절단합니다.
- 높은 정밀도와 정확도로 기계는 폴리카보네이트 시트를 복잡하고 세밀하게 절단할 수 있습니다.
- 이 기계는 절단 공정을 설계 및 제어하기 위한 사용자 친화적인 소프트웨어 인터페이스를 갖추고 있으며 다양한 설계 파일 형식과의 호환성을 제공합니다.
- 기계는 폴리카보네이트, 아크릴, 목재, 섬유 등을 포함한 다양한 재료로 작업하도록 설계되었습니다.
- 자동 초점 조정 시스템은 레이저가 특정 재료 두께에 대해 최적의 초점을 맞추도록 하여 설정 시간을 줄이고 절단 품질을 향상시킵니다.
- 기계는 레이저 출력과 절단 속도를 조정할 수 있어 절단 공정을 제어하여 다양한 재료와 두께에 대해 원하는 결과를 얻을 수 있습니다.
- 기계에는 다양한 재료에 대해 미리 구성된 설정을 제공하는 재료 데이터베이스가 포함되어 있어 설정 프로세스를 단순화하고 절단 매개변수 및 결과를 최적화합니다.
- 적절한 냉각 메커니즘은 절단 중에 발생하는 열을 관리하고 재료가 녹거나 휘는 것을 방지합니다.
- 효율적인 배기 및 여과 시스템은 절단 공정에서 연기와 잔해물을 제거하여 안전한 작업 환경을 보장합니다.
- 기계에는 작업자가 레이저 방사선에 노출되는 것을 방지하고 안전한 작동을 보장하는 인터록, 인클로저 및 안전 센서와 같은 안전 기능이 있습니다.
- 이 기계는 절단 패턴을 설계하고 생성하기 위한 CAD/CAM 소프트웨어와 호환되므로 설계와 생산 공정 간의 원활한 통합이 가능합니다.
제품 적용
장비 선택
높은 구성 CO2 레이저 절단기
CCD 카메라가 장착된 CO2 레이저 절단기
전동 리프트 테이블이 있는 CO2 레이저 절단기
완전 밀폐형 CO2 레이저 절단기
더블 헤드 CO2 레이저 절단기
자동 공급 장치가 있는 CO2 레이저 절단기
대형 CO2 레이저 절단기
더블 헤드 대형 CO2 레이저 절단기
왜 AccTek을 선택해야 합니까?
완벽한 정밀도
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우수한 고객 지원
자주 묻는 질문 질문
- 투명도 및 선명도: 폴리카보네이트는 광학적 선명도가 높은 것으로 알려져 있어 레이저 빔이 재료를 보다 효율적으로 통과하고 상호 작용할 수 있습니다.
- 열 민감성: 폴리카보네이트는 열에 민감하며 일부 레이저는 가공 중에 충분한 열을 발생시켜 용융 또는 변형을 일으킬 수 있습니다. 따라서 적절한 레이저 매개변수와 설정을 선택하면 재료 손상을 방지하는 데 도움이 됩니다.
- 흡수 특성: 사용되는 레이저의 파장이 중요한 역할을 합니다. 폴리카보네이트는 일반적으로 근적외선 스펙트럼을 잘 흡수하므로 CO2 레이저(파장 10.6μm)와 같이 이 범위에서 방출되는 레이저는 폴리카보네이트를 효율적으로 가공할 수 있습니다.
- 정밀도 및 디테일: 폴리카보네이트는 레이저로 미세하게 조각하거나 마킹할 수 있어 복잡한 디자인이나 섬세한 디테일이 필요한 응용 분야에 적합합니다.
- 절단: 폴리카보네이트는 레이저를 사용하여 절단할 수 있지만 과도한 열 축적 및 용융을 방지하기 위해 주의를 기울여야 합니다. 레이저 절단은 깨끗한 가장자리를 생성할 수 있지만 재료의 두께와 레이저 출력이 절단 속도와 품질을 결정합니다.
- 안전 고려 사항: 폴리카보네이트를 레이저 가공할 때 연기 및 입자의 잠재적 방출을 고려해야 합니다. 작업자를 보호하고 안전한 작업 환경을 보장하기 위해 적절한 환기 및 안전 조치를 취해야 합니다.
- 안전 설명서:
- 레이저 광선으로부터 눈을 보호하기 위해 보안경을 포함한 적절한 개인 보호 장비(PPE)를 착용하십시오.
- 절단 공정 중에 발생하는 연기 및 가스에 대한 노출을 최소화하기 위해 레이저 절단기가 통풍이 잘되는지 확인하십시오.
- 비상 정지 버튼 및 인터록을 포함하여 레이저 기계의 안전 기능이 제대로 작동하는지 확인하십시오.
- 재료 준비:
- 두께 및 선명도와 같은 프로젝트 요구 사항에 따라 적절한 폴리카보네이트 시트 등급을 선택하십시오.
- 폴리카보네이트 패널을 청소하여 먼지, 부스러기 또는 잔여물을 제거합니다.
- 절단 중 움직임을 방지하기 위해 클램프, 자석 또는 기타 적절한 수단을 사용하여 시트를 레이저 절단 테이블에 고정합니다.
- 기계 설정:
- 레이저 커터가 제대로 보정되고 제대로 작동하는지 확인하십시오.
- 절단하려는 디자인이나 패턴을 기계의 제어 소프트웨어에 로드합니다.
- 레이저 매개변수 선택:
- 레이저 출력, 절단 속도 및 초점 거리를 포함한 권장 레이저 매개변수는 재료의 데이터시트 또는 레이저 절단기 제조업체의 지침을 참조하십시오.
- 폴리카보네이트 시트의 두께와 등급에 따라 적절한 레이저 출력, 절단 속도 및 초점 거리를 결정하고 필요한 경우 매개 변수를 미세 조정하기 위해 시험 절단을 합니다.
- 자르기 시작:
- 시험 절단 중에 결정된 레이저 매개변수를 설정합니다.
- 폴리카보네이트 판에서 절단 경로의 위치를 주의 깊게 확인하십시오.
- 절단 과정을 시작하십시오. 레이저는 프로그래밍된 경로를 따라 이동하면서 그 과정에서 폴리카보네이트를 증발시키거나 녹입니다.
- 절단 공정 모니터링:
- 절단 과정을 주시하여 재료가 문제 없이 정확하게 절단되는지 확인하십시오.
- 용융, 칩 또는 변형의 징후가 있는지 재료를 확인하십시오.
- 절단 후 확인:
- 절단 조각의 치수를 확인하여 설계 사양을 충족하는지 확인하십시오.
- 절단 모서리의 품질과 정확성을 확인하십시오. 필요한 경우 추가 마무리 작업을 수행하여 원하는 가장자리 매끄러움을 얻습니다.
- 환기 및 연기 추출: 폴리카보네이트를 레이저 절단할 때 잠재적으로 유해한 부산물을 포함하여 연기가 방출됩니다. 레이저 절단 영역이 통풍이 잘되고 공기에서 입자와 가스를 제거할 수 있는 연기 추출 시스템이 있는지 확인하십시오.
- 재료 호환성: 사용 중인 폴리카보네이트 유형이 레이저 절단에 적합한지 확인하십시오. 특정 유형의 폴리카보네이트에는 레이저 절단 시 위험한 연기를 방출할 수 있는 첨가제 또는 코팅이 포함될 수 있습니다.
- 눈 보호: 적절한 눈 보호 장치를 사용하지 않으면 절단에 사용되는 강렬한 레이저 빔으로 인해 눈이 손상될 수 있습니다. 절단 공정 근처에 있는 모든 사람은 레이저 절단기의 파장용으로 설계된 레이저 보안경을 착용해야 합니다.
- 피부 보호: 레이저 광선에 노출되면 피부에도 위험이 있습니다. 레이저 절단기를 작동할 때는 레이저 빔과의 직접적인 접촉을 피하기 위해 적절한 보호복을 착용해야 합니다.
- 화재 위험: 폴리카보네이트는 가연성 물질이며 레이저 출력이 너무 높거나 절단 중에 스파크가 발생하면 발화할 수 있습니다. 소화기, 방화 작업대 등 적절한 화재 예방 조치를 취하십시오.
- 적절한 레이저 설정: 폴리카보네이트가 과열되거나 녹지 않도록 레이저 출력, 속도 및 초점을 올바르게 설정합니다. 스크랩을 시험 절단하면 특정 기계 및 재료에 대한 올바른 설정을 찾는 데 도움이 될 수 있습니다.
- 레이저 절단기 보정: 레이저 절단기가 적절하게 보정되고 빔이 적절하게 초점을 맞추면 불균일한 가열과 잠재적인 재료 손상을 방지하는 데 도움이 됩니다.
- 재료 반응: 폴리카보네이트는 레이저 절단 중에 녹아 연기를 방출합니다. 폴리카보네이트의 품질과 절단 조건에 따라 다른 소재보다 더 많은 연기가 발생할 수 있습니다. 적절한 환기는 잠재적으로 유해한 연기에 노출되는 것을 방지하는 데 도움이 됩니다.
- 균열 및 용융: 폴리카보네이트는 열에 민감하며 설정이 적절하게 조정되지 않은 경우 레이저 절단 중에 균열이 발생하거나 용융되어 예측할 수 없는 결과와 잠재적인 위험을 초래할 수 있습니다.
- 마스킹: 폴리카보네이트 표면에 마스킹 테이프를 붙이면 스크래치로부터 보호하고 열 축적을 최소화할 수 있습니다.
- 작업자 교육: 적절한 교육은 레이저 절단기를 작동하는 사람에게 매우 중요합니다. 작업자는 장비 작동, 안전 기능, 비상 절차 및 절단되는 재료의 특정 특성에 익숙해야 합니다.
- 기계 보정 및 유지 관리: 잘 관리되고 적절하게 보정된 레이저 절단기는 안전하고 정확한 절단에 기여합니다. 정기적인 유지보수 및 보정 점검을 통해 기계가 예상대로 작동하고 사고 위험을 최소화합니다.
- 재료 성분:
- 아크릴: PMMA(폴리메틸 메타크릴레이트)라고도 하는 아크릴은 광학적 투명도가 뛰어난 투명한 열가소성 소재입니다. 투명성과 내구성으로 인해 유리 대체재로 많이 사용됩니다.
- 폴리카보네이트: 폴리카보네이트는 또 다른 투명한 열가소성 소재이지만 내충격성과 내구성이 뛰어난 것으로 알려져 있습니다. 보호 쉴드 및 보안경과 같이 강도와 인성이 중요한 응용 분야에 자주 사용됩니다.
- 절단 기능:
- 아크릴: 폴리카보네이트에 비해 융점이 낮기 때문에 아크릴은 상대적으로 레이저 절단이 쉽습니다. 레이저 빔에 노출되면 빠르게 녹아 매끄럽고 광택이 나는 가장자리가 됩니다.
- 폴리카보네이트: 폴리카보네이트는 융점이 높고 연기 방출 가능성이 있기 때문에 레이저 절단 중에 보다 정밀한 제어가 필요합니다. 레이저 절단 중에 발생하는 강렬한 열로 인해 레이저 설정을 주의 깊게 제어하지 않으면 용융, 연기가 나고 잠재적으로 균열이 발생할 수 있습니다.
- 열 감도:
- 아크릴: 아크릴은 일반적으로 폴리카보네이트보다 열에 덜 민감합니다. 낮은 전력 설정에서 절단할 수 있어 녹거나 뒤틀릴 위험이 줄어듭니다.
- 폴리카보네이트: 폴리카보네이트는 열에 더 민감하고 쉽게 녹기 때문에 레이저 출력이 너무 높거나 절단 속도가 너무 느린 경우 절단 품질이 저하될 수 있습니다.
- 절단 속도 및 힘:
- 아크릴: 녹는점이 낮기 때문에 아크릴은 더 빠른 속도와 더 낮은 레이저 출력 설정에서 레이저 절단이 가능하여 과열 및 녹는 위험이 줄어듭니다.
- 폴리카보네이트: 폴리카보네이트는 깔끔한 절단을 위해 더 느린 절단 속도와 더 높은 레이저 출력 설정이 필요합니다. 그러나 너무 많은 열을 가하면 용융 및 균열이 발생할 수 있으므로 폴리카보네이트를 레이저로 절단하려면 레이저 출력과 속도를 신중하게 조정해야 합니다.
- 절단 품질:
- 아크릴: 레이저 절단 아크릴은 깨끗하고 매끄럽게 절단되는 가장자리를 생성하는 경향이 있습니다. 올바른 설정을 사용하면 잘린 가장자리가 세련된 모양을 가질 수 있습니다.
- 폴리카보네이트: 폴리카보네이트는 더 쉽게 녹기 때문에 거칠거나 탄 것처럼 보일 수 있는 가장자리 광택이 제대로 나지 않습니다. 폴리카보네이트를 깔끔하게 절단하려면 정밀한 레이저 매개변수와 적절한 환기가 필요합니다.
- 연기 및 입자 방출:
- 아크릴: 아크릴은 일반적으로 레이저 절단 중에 연기와 입자를 덜 방출하며 일반적으로 공기 품질 관점에서 더 안전합니다.
- 폴리카보네이트: 레이저 절단 폴리카보네이트도 연기를 생성할 수 있으며 일부 등급의 폴리카보네이트는 더 뚜렷한 냄새를 방출할 수 있으므로 더 나은 환기와 더 강력한 공기 여과 시스템이 필요할 수 있습니다.
- 애플리케이션:
- 아크릴: 광학적 선명도와 절단 용이성 때문에 레이저 절단 아크릴은 일반적으로 간판, 디스플레이 스탠드, 건축 모델, 보석 및 다양한 장식 요소에 사용됩니다.
- 폴리카보네이트: 폴리카보네이트는 안전 커버, 기계 가드, 렌즈 및 보호 커버와 같이 내충격성과 내구성이 요구되는 용도에 일반적으로 사용됩니다.
- 안전 예방 조치:
- 아크릴: 녹는점이 낮고 연기가 적기 때문에 아크릴은 일반적으로 레이저 절단에 더 안전한 것으로 간주됩니다.
- 폴리카보네이트: 폴리카보네이트는 잠재적인 연기 방출, 용융 및 균열 측면에서 추가적인 문제를 제기할 수 있습니다. 폴리카보네이트를 레이저 절단할 때 적절한 환기 및 안전 조치가 중요합니다.
- 연기 방출: 레이저 절단 폴리카보네이트는 휘발성 유기 화합물 및 기타 화학 물질을 포함할 수 있는 연기를 방출합니다. 연기가 제대로 여과되지 않고 대기 중으로 방출되면 대기 오염을 일으킬 수 있습니다. 레이저 절단 시스템에는 연기 추출 및 여과 시스템을 장착하여 배출물이 대기로 방출되기 전에 포획하고 필터링할 수 있습니다.
- 환기: 적절한 환기는 공기 중의 연기와 입자의 농도를 최소화하는 데 도움이 됩니다. 연기 추출 시스템 및 배기 팬과 같은 적절한 환기 시스템은 실내 공기질에 미치는 영향을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.
- 재료 선택: 폴리카보네이트 재료 자체의 품질과 구성이 배출에 영향을 미칠 수 있습니다. 품질이 낮거나 재활용된 폴리카보네이트는 절단 시 더 많은 오염 물질을 방출할 수 있습니다. 가열 시 배출을 유발하는 첨가물이 적은 고품질 폴리카보네이트 소재를 선택하십시오.
- 폐기물 관리: 레이저 절단은 자투리, 폐기물 및 잠재적 오염 물질의 형태로 폐기물을 생성합니다. 이러한 폐기물을 적절히 폐기하거나 재활용하면 환경에 미치는 영향을 최소화할 수 있습니다.
- 공기 여과: 고품질 공기 여과 시스템을 설치하면 배기 공기가 환경으로 방출되기 전에 VOC 및 미립자를 효과적으로 포착 및 제거하여 환경 영향을 줄일 수 있습니다.
- 규정 준수: 위치에 따라 레이저 절단 공정의 방출에 관한 규정 및 지침이 있을 수 있습니다. 이러한 규정을 알고 준수하면 환경 위험을 최소화하는 데 도움이 될 수 있습니다.
- 작업 공간이 환기가 잘 되고 연기와 입자를 제거할 수 있는 효율적인 배기 시스템을 갖추고 있는지 확인하십시오.
- 최적화된 절단 레이아웃을 사용하여 재료 낭비를 최소화하십시오.
- 레이저 절단 공정에서 발생하는 방출은 허용 가능한 한도 내에 있고 환경에 유해하지 않은지 확인하기 위해 정기적으로 모니터링됩니다.
- 레이저 출력 및 절단 속도 설정을 최적화하여 열과 연기 발생을 최소화하십시오.
- 절단 과정에서 발생하는 폐기물을 수집, 분류 및 폐기하기 위한 적절한 폐기물 관리 관행을 확립하십시오.
- 레이저 절단 중에 유해한 연기를 덜 방출하는 고품질 폴리카보네이트 재료를 선택하십시오.
- 효율적이고 깨끗한 작업을 보장하기 위해 레이저 절단 장비를 모니터링하고 유지 관리하십시오.
- 대기 질 및 배출과 관련된 현지 규정 및 지침을 준수하십시오.