황동 플레이트 레이저 절단기
- 상표: AccTek 레이저
- 레이저 유형: 파이버 레이저
- 가격대 : $13,600 - $300,000
- 절단 면적: 1300*2500mm, 1500mm*3000mm, 1500*4000mm, 2000*4000mm, 2500*6000mm, 2500*12000mm
- 절단 속도: 0-40000mm/분
- 지원되는 그래픽 형식: AI, BMP, Dst, Dwg, DXF, DXP, LAS, PLT
- 냉각 모드: 물 냉각
- 제어 소프트웨어: Cypcut, Au3tech
- 레이저 소스 브랜드: Raycus, Max, IPG, Reci, JPT
- 레이저 헤드 브랜드: Raytools, Au3tech, Precitec
- 서보 모터 브랜드: Yaskawa, Delta
- 가이드 레일 상표: HIWIN
- 보증: 2년
장비 특징
파이버 레이저 발생기
이 기계는 세계적으로 유명한 브랜드(Raycus, Max, IPG, Reci, JPT)에서 생산한 고품질 파이버 레이저 발생기를 사용합니다. 우수한 빔 품질, 에너지 효율성 및 긴 서비스 수명으로 유명합니다. 파이버 레이저 발생기는 열악한 산업 환경에서도 안정적이고 신뢰할 수 있는 작동을 제공하는 견고한 하우징에 들어 있습니다.
견고한 커팅 바디
차체 내부 구조는 여러 개의 직사각형 튜브로 용접되어 있으며, 차체 내부에는 보강된 직사각형 튜브가 있어 차체의 강도와 안정성을 높였습니다. 견고한 베드 구조는 가이드 레일의 안정성을 높일 뿐만 아니라 차체의 변형을 효과적으로 방지합니다. 신체의 서비스 수명은 25년입니다.
고품질 레이저 커팅 헤드
레이저 절단 헤드에는 레이저 빔의 초점 위치를 정밀하게 제어하기 위해 자동으로 조정될 수 있는 고품질 포커싱 미러가 장착되어 있습니다. 레이저 절단 헤드에는 또한 절단 헤드와 재료 표면 사이의 거리를 실시간으로 정확하게 측정할 수 있는 고급 용량성 높이 감지 시스템이 장착되어 고르지 않은 표면에서도 일관된 절단 품질을 보장합니다.
친절한 CNC 제어 시스템
기계는 절단 공정을 제어하도록 쉽게 프로그래밍할 수 있는 사용자 친화적인 CNC 시스템에 의해 제어됩니다. CNC 시스템은 레이저 출력, 절단 속도 및 절단 가스 압력을 포함하여 절단되는 특정 재료에 따라 설정할 수 있는 광범위한 절단 매개변수를 제공합니다. 또한 자동 네스팅, 가져오기/내보내기 위치 지정, 절단 각도 제어와 같은 고급 기능을 제공하여 절단 결과를 최적화합니다.
보조 가스 시스템
당사의 레이저 절단기에는 절단 품질과 효율성을 개선하기 위한 전문적인 보조 가스 시스템이 장착되어 있습니다. 일반적으로 사용되는 보조 가스는 질소, 산소 및 압축 공기입니다. 절단 헤드 노즐을 통해 가스가 직접 분사되어 녹은 재료를 날려 버리고 깨끗한 절단면을 만듭니다.
배기 시스템
연기와 작은 입자는 레이저 절단 중에 생성되며 강력한 배기 시스템은 레이저 절단 중에 생성된 연기, 먼지 및 입자를 제거할 수 있습니다. 깨끗한 작업 환경을 유지하고 잠재적으로 유해한 배출물로부터 기계와 작업자를 보호합니다.
보안 기능
파이버 레이저 절단기는 안전한 작동을 보장하기 위해 여러 가지 안전 조치를 갖추고 있습니다. 절단 공정 중에 발생하는 연기와 입자를 효과적으로 제거하고 작업자를 보호하며 깨끗한 작업 환경을 유지할 수 있는 연기 배출 시스템이 있습니다. 또한 요구 사항에 따라 완전히 밀폐된 절단 영역을 추가할 수 있으며 작업 중 절단 영역에 들어가는 것을 효과적으로 방지할 수 있는 안전 인터록 장치가 장착되어 있습니다.
냉각 시스템
이 기계는 고품질 냉각 시스템을 사용하여 레이저 발생기 및 기타 발열 부품을 냉각합니다. 레이저 절단 중에 많은 열이 발생하며 냉각 시스템은 안정적인 작동 온도를 유지하여 기계 과열을 방지하고 일관된 절단 성능을 보장합니다. 또한 제대로 작동하는 냉각 시스템은 기계의 수명을 연장할 수 있습니다.
기술 사양
모델 | AKJ-1325 | AKJ-1530 | AKJ-1545 | AKJ-2040 | AKJ-2560 |
---|---|---|---|---|---|
절단 범위 | 1300*2500mm | 1500*3000mm | 1500*4500mm | 2000*4000mm | 2500*6000mm |
레이저 유형 | 파이버 레이저 | ||||
레이저 파워 | 1kw-30kw | ||||
레이저 제너레이터 | 레시/레이커스/IPG | ||||
최대 이동 속도 | 100m/분 | ||||
최대 가속도 | 1.0G | ||||
포지셔닝 정확도 | ±0.01mm | ||||
반복 포지셔닝 정확도 | ±0.02mm |
절단 매개변수
레이저 파워 | 익스트림 커팅 | 깨끗한 절단 | 1000W | 3mm | 2mm |
---|---|---|
1500W | 4mm | 3mm |
2000W | 6mm | 4mm |
3000W | 8mm | 6mm |
4000W | 10mm | 8mm |
6000W | 12mm | 10mm |
8000W | 16mm | 14mm |
10000W | 16mm | 14mm |
12000W | 16mm | 14mm |
15000W | 20mm | 18mm |
20000W | 20mm | 18mm |
30000W | 20mm | 18mm |
40000W | 20mm | 18mm |
메모:
- 절단 데이터에서 레이저 출력 섬유의 코어 직경은 50미크론입니다.
- 절단 데이터는 광학 비율이 100/125(시준/초점 렌즈 초점 거리)인 Raytool 절단 헤드를 채택합니다.
- 절단 보조 가스: 액체 질소(순도 99.99%) 액체 질소(순도 99.999%);
- 이 절단 데이터의 공기압은 특히 절단 헤드의 모니터링 공기압을 나타냅니다.
- 고객마다 사용하는 장비 구성 및 절단 공정(공작기계, 수냉식, 환경, 절단 노즐, 가스 압력 등)이 다르기 때문에 이 데이터는 참고용입니다.
- AccTek Laser에서 생산하는 황동판 레이저 절단기는 기본적으로 이러한 매개변수를 따릅니다.
기계 적용
장비 선택
AKJ-F1 파이버 레이저 절단기
AKJ-F2 파이버 레이저 절단기
AKJ-F3 파이버 레이저 절단기
AKJ-FB 파이버 레이저 절단기
AKJ-FCB 파이버 레이저 절단기
AKJ-FC 파이버 레이저 절단기
왜 AccTek을 선택해야 합니까?
타의 추종을 불허하는 정밀도
당사의 황동 레이저 절단기는 최첨단 기술로 설계되어 최고 수준의 정밀도와 정확도를 제공합니다. 고품질 광학 및 고급 제어 시스템을 통해 정확하고 복잡한 절단을 보장하여 완벽한 정밀도로 가장 복잡한 디자인을 실현할 수 있습니다.
다양성과 적응성
당사의 황동 레이저 절단기는 다양한 두께의 황동을 포함하여 다양한 응용 분야와 재료를 처리하도록 설계되었습니다. 얇거나 두꺼운 황동 시트를 가공하든 당사의 레이저 절단기는 귀하의 요구 사항을 쉽게 충족할 수 있습니다. 복잡한 장식 부품이나 정밀 부품을 제조해야 하는 경우 당사 기계는 다양한 프로젝트를 수행하는 데 필요한 다재다능함을 제공합니다.
탁월한 효율성
품질 저하 없이 생산성을 극대화하는 것의 중요성을 잘 알고 있습니다. 당사의 황동 레이저 절단기는 효율적으로 작동하도록 설계되어 고속으로 절단하여 생산 시간을 크게 단축합니다. 즉, 짧은 시간에 더 많은 작업을 수행하여 전반적인 생산성을 높일 수 있습니다. 출력을 극대화하고 경쟁에서 앞서 나가십시오.
신뢰성 및 지원
우리 회사에서는 고객 만족이 최우선입니다. 당사는 신뢰할 수 있고 견고한 황동 레이저 절단기를 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다. 당사의 전문가 팀은 기계가 유효 수명 동안 최고의 성능으로 작동하도록 교육, 유지 관리 및 기술 지원을 제공하여 귀하를 지원할 준비가 되어 있습니다.
자주 묻는 질문 질문
- Heat Affected Zone(HAZ): 레이저 절단은 주변 재료에 영향을 미치는 강한 열을 발생시켜 열 영향부를 만듭니다. 열 영향부는 황동 재료가 입자 성장, 미세 구조 변화 및 잠재적인 변형과 같은 열 영향을 받는 영역입니다. 열 영향 영역의 크기는 레이저 출력, 절단 속도 및 기타 매개변수에 따라 다릅니다. 열영향부를 최소화하도록 레이저 설정을 최적화하면 원하는 재료 특성을 유지하는 데 도움이 됩니다.
- 산화: 황동은 주로 구리로 구성된 합금으로 열과 산소에 노출되면 쉽게 산화됩니다. 황동을 레이저로 절단할 때, 특히 산소를 보조 가스로 사용하는 경우 절단면이 산화되어 변색되거나 원치 않는 표면 산화물이 형성될 수 있습니다. 산화를 완화하기 위해 종종 질소와 같은 보조 가스를 사용하여 불활성 분위기를 만들고 황동이 산소에 노출되는 것을 줄입니다.
- 잔류 응력: 레이저 절단은 특히 두꺼운 황동 판에서 황동 재료의 절단 가장자리에 잔류 응력을 생성할 수 있습니다. 경우에 따라 이러한 응력은 황동의 치수 안정성과 기계적 특성에 영향을 미치고 뒤틀림, 변형 및 균열을 유발할 수 있습니다. 절삭 매개변수를 적절하게 최적화하면 과도한 잔류 응력 발생을 최소화하는 데 도움이 될 수 있습니다.
- 버 및 거친 가장자리: 레이저 절단은 황동 절단 가장자리에 어느 정도의 표면 거칠기를 유발할 수 있습니다. 거칠기는 레이저 절단 매개변수와 광학 품질에 따라 다릅니다. 더 정밀한 레이저 포커싱과 적절한 빔 정렬은 표면 거칠기를 줄이는 데 도움이 될 수 있으며 원하는 표면 마감을 달성하기 위해 연삭 또는 연마와 같은 추가 후처리 단계를 사용할 수 있습니다.
- 재료 손실: 레이저 절단은 원하는 절단을 생성하기 위해 재료를 제거하는 감산 프로세스입니다. 레이저 빔의 폭과 절단 경로로 인해 절단 과정에서 일정량의 재료 손실이 발생합니다. 이 손실을 커프 폭이라고 하며 최종 부품의 설계 및 정확도 요구 사항에서 고려해야 합니다.
- 레이저 안전: 레이저 절단에는 고출력 레이저가 사용되므로 적절한 안전 조치를 따르는 것이 중요합니다. 레이저 절단 시스템이 제대로 둘러싸이고 작업자가 레이저 보안경과 같은 적절한 보호 장비를 착용하는 것을 포함하여 레이저 안전 절차에 대한 교육을 받았는지 확인하십시오.
- 환기: 적절한 환기는 안전한 작업 환경을 유지하는 데 도움이 됩니다. 황동은 가열될 때 흡입하면 유해할 수 있는 산화아연 연기를 방출합니다. 절단 공정 중에 발생하는 연기나 가스를 제거하고 안전한 작업 환경을 유지하기 위해 레이저 절단 영역의 적절한 환기를 확인하십시오.
- 재료 취급: 황동은 레이저 절단 중에 가열됩니다. 화상이나 부상을 방지하기 위해 갓 절단된 황동 판을 취급할 때 적절한 재료 취급 도구나 장갑을 사용하십시오. 또한 레이저 절단 황동 뒷면 가장자리는 날카로울 수 있으므로 적절한 도구를 사용하여 절단 조각을 이동하거나 취급할 때 절단이나 부상을 방지하십시오.
- 보조 가스: 보조 가스의 선택은 절단 품질과 효율성에 영향을 미칩니다. 질소는 산화를 최소화하고 효율적인 절단을 제공하므로 황동 절단을 위한 보조 가스로 자주 사용됩니다. 원하는 절단 결과를 얻을 수 있도록 보조 가스 공급이 적절하고 적절하게 조정되었는지 확인하십시오. 또한 보조 가스를 사용할 때 고압 가스 시스템과 관련된 잠재적인 위험에 유의하십시오. 사고를 예방하기 위해 적절한 가스 취급, 보관 및 사용 안전 지침을 따르십시오.
- 화재 안전: 황동은 열을 잘 전도하는 금속이며 레이저 절단 또는 용융 재료에서 발생하는 스파크는 주변 재료를 발화시킬 수 있습니다. 소화기 및 인화성 물질이 없는 공간을 포함하여 적절한 화재 안전 조치를 취하십시오.
- 교정 및 유지 관리: 정상적인 작동과 안전을 보장하기 위해 레이저 절단 시스템을 정기적으로 교정하고 유지 관리합니다. 레이저 시스템 구성 요소의 청소, 정렬 및 검사를 포함하여 유지 관리 절차에 대한 제조업체의 지침을 따르십시오.
- 교육 및 지식: 작업자가 교육을 잘 받고 레이저 절단 시스템과 그 작동을 이해하는지 확인하십시오. 안전을 유지하고 원하는 결과를 얻으려면 레이저 절단기의 작동 설명서, 안전 절차 및 비상 종료 프로토콜을 숙지해야 합니다.
- 표면 준비: 적절한 표면 준비는 레이저 절단 공정을 최적화하는 데 도움이 됩니다. 황동판이 깨끗하고 절단 과정을 방해할 수 있는 오염 물질, 오일 또는 기타 물질이 없는지 확인하십시오.
- 두께: 황동판의 두께는 만족스러운 결과를 얻기 위해 필요한 레이저 절단 매개변수와 기능을 결정합니다. 두꺼운 황동 판은 일반적으로 얇은 판에 비해 재료를 효과적으로 녹이고 제거하기 위해 더 높은 레이저 출력과 더 느린 절단 속도가 필요합니다. 두꺼운 재료는 또한 열 확산 증가로 인해 더 넓은 열영향부(HAZ)를 갖는 경향이 있습니다. 결국, 컷의 가장자리는 더 많은 열 변형과 거칠기를 나타낼 수 있습니다.
- 구성: 황동은 주로 구리와 아연으로 구성된 합금이지만 다른 원소도 포함할 수 있습니다. 황동 합금의 구성은 레이저 절단 공정에 영향을 미칩니다. 다른 황동 합금은 레이저 에너지에 대한 재료의 반응에 영향을 미치는 다른 열전도율과 녹는점을 가질 수 있습니다. 일부 합금은 최상의 절단 결과를 얻기 위해 더 높은 레이저 출력 또는 다른 절단 매개변수가 필요할 수 있습니다. 가장 적합한 레이저 매개변수를 결정하기 위해 황동 플레이트의 특정 구성을 고려해야 하며 제조업체의 권장 사항 또는 테스트 절단을 수행해야 합니다.
- 반사율: 황동은 특히 레이저 광의 특정 파장에서 반사율이 높은 소재입니다. 높은 반사율은 재료가 레이저 에너지를 흡수하는 것을 방해하기 때문에 레이저 절단 프로세스의 효율성을 감소시킵니다. 이 문제를 극복하기 위해 황동 절단에 사용되는 레이저 시스템은 일반적으로 더 높은 레이저 출력 및/또는 더 짧은 레이저 파장을 사용하여 재료에 더 잘 흡수됩니다.
- 산화: 황동은 특히 산소가 있는 상태에서 열에 노출되면 산화됩니다. 레이저 절단 공정 중에 발생하는 열로 인해 절단면이 산화되어 표면에 산화층이 형성되어 절단 품질에 영향을 미칩니다. 산화를 최소화하기 위해 종종 질소와 같은 보조 가스를 사용하여 절단 영역 주변에 불활성 분위기를 만들어 대기 중 산소와의 접촉을 방지합니다. 질소는 절단면의 무결성을 유지하고 산화 관련 결함의 형성을 줄이는 데 도움이 됩니다.
- 열전도율: 황동은 다른 금속에 비해 상대적으로 열을 잘 전도합니다. 이것은 레이저 절단 중에 발생하는 열이 재료를 통해 더 빨리 소산될 수 있음을 의미합니다. 열전도율이 높을수록 융점에 도달하는 데 필요한 에너지가 증가하여 절단 공정에 영향을 미치고 절단 속도와 품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 황동의 높은 열전도율을 보상하기 위해 레이저 출력, 절단 속도 및 보조 가스 흐름을 조정해야 할 수 있습니다.
- 품질: 레이저 절단 속도는 절단면의 전반적인 품질에 영향을 미칩니다. 황동을 더 빠른 속도로 절단할 때 레이저 빔이 재료에 미치는 에너지가 적어 절단 정확도가 떨어질 수 있습니다. 이것은 절단의 전반적인 품질에 부정적인 영향을 미칠 수 있으며 원하는 마무리를 달성하기 위해 추가 후 처리 단계가 필요할 수 있습니다. 속도가 느리면 일반적으로 버가 최소화되고 열 손상이 감소하며 표면 마감이 개선되어 가장자리 품질이 향상됩니다.
- 정밀도: 레이저 절단 속도는 절단의 정밀도 또는 정확도에 영향을 미칩니다. 속도가 높을수록 더 많은 진동이 발생하고 재료에 대한 레이저의 체류 시간이 줄어들어 최종 치수가 약간 변경될 수 있습니다. 느린 속도는 일반적으로 절단 프로세스를 더 잘 제어할 수 있으므로 더 나은 정밀도를 제공합니다.
- 재료 고려 사항: 황동은 주로 구리와 아연으로 구성된 금속 합금입니다. 레이저로 황동을 절단할 때 고려해야 할 특정 요소가 있습니다. 황동은 다른 금속보다 열전도율이 높기 때문에 열을 더 빨리 발산할 수 있습니다. 이는 레이저 출력 및 속도 설정 선택에 영향을 미칩니다. 최적의 절단 효율을 유지하려면 더 높은 절단 속도가 필요할 수 있지만 열 손상이나 불완전한 절단의 위험도 증가합니다.
- 재료 두께: 절단되는 황동의 두께도 최적의 절단 속도에 영향을 미칩니다. 두꺼운 황동은 적절한 절단을 보장하고 정밀도를 유지하기 위해 더 느린 절단 속도가 필요할 수 있습니다. 더 빠른 속도는 더 두꺼운 재료를 효과적으로 관통하는 데 어려움이 있을 수 있으므로 절단이 불완전하거나 덜 정확합니다.
- HAZ(Heat Affected Zone): 레이저 절단은 열을 발생시키고 레이저가 움직이는 속도는 HAZ의 크기에 영향을 미칩니다. 절단 속도가 높을수록 주변 영역으로의 열 전달이 줄어들어 열 영향 영역이 작아집니다. 일반적으로 작은 열영향부는 절단면 부근의 재료 변형, 변색 및 재료 특성 변화를 최소화하기 때문에 절단 시 고려됩니다.
- 슬릿 너비: 레이저 절단 속도는 커프 너비로 알려진 커프의 너비에 영향을 미칩니다. 동일한 레이저 출력에서 절단 속도가 느리면 재료 제거율이 증가하여 커프가 더 넓어집니다. 이 폭이 넓은 커프는 절단의 치수 정확도와 정밀도에 영향을 미칠 수 있습니다.
- 기계 및 레이저 출력: 레이저 절단기의 기능과 출력도 황동의 이상적인 절단 속도에 영향을 미칠 수 있습니다. 서로 다른 기계 및 레이저 출력에는 최상의 황동 절단 결과를 생성하기 위한 특정 속도 범위가 있을 수 있습니다. 기계 제조업체의 지침을 참조하거나 테스트를 수행하여 특정 장비에 대한 최적의 절단 속도를 결정하는 것이 좋습니다.
- 절단 효율성: 레이저 절단 속도는 전체 프로세스의 효율성에도 영향을 미칩니다. 절단 속도가 높을수록 생산 시간이 단축되고 처리량이 증가하여 대량 생산 시나리오에 더 적합합니다. 그러나 이러한 트레이드 오프는 절단 품질과 정밀도의 절충안이 될 수 있습니다. 황동 레이저 절단 공정을 최적화하려면 속도와 품질 간의 올바른 균형을 찾는 것이 중요합니다.
- 절단 매개변수: 절단 매개변수를 조정하는 것은 깔끔한 절단을 달성하는 데 중요합니다. 여기에는 원하는 결과를 얻기 위한 레이저 출력, 절단 속도 및 보조 가스 압력 조정이 포함됩니다. 절단 속도와 절단 품질 사이에서 균형을 유지하여 과도한 용융, 버 또는 거친 모서리를 방지해야 합니다. 황동을 깔끔하게 절단하려면 일반적으로 높은 레이저 출력과 낮은 절단 속도가 권장됩니다. 또한 이상적인 절단 매개변수를 결정할 때 재료의 열전도율 및 기타 특성을 고려해야 합니다.
- 보조 가스: 레이저 절단 중에 적절한 보조 가스를 사용하는 것은 깨끗한 가장자리를 달성하는 데 중요합니다. 보조 가스는 녹은 재료와 잔해물을 절단 영역에서 불어내어 절단 표면에 입자가 다시 쌓이는 것을 방지합니다. 황동의 경우 질소 또는 압축 공기가 종종 보조 가스로 사용됩니다. 질소는 더 깨끗한 절단을 제공하고 산화를 최소화하는 반면 압축 공기도 효과적일 수 있지만 마무리가 약간 거칠 수 있습니다. 보조 가스 흐름을 적절하게 선택하고 제어하면 깔끔한 절단면을 얻을 수 있습니다.
- 초점 및 빔 품질: 레이저 빔의 초점을 적절하게 맞추면 황동을 깔끔하게 절단할 수 있습니다. 좁고 집중된 빔을 얻으려면 레이저 빔을 황동 재료의 두께에 맞게 정밀하게 조정해야 합니다. 또한 빔 품질이 좋은 레이저 제너레이터를 사용하면 절단 정확도를 높이고 버 또는 불규칙성 발생을 줄일 수 있습니다.
- 재료 준비: 레이저 절단 전에 황동 재료를 적절하게 준비하면 보다 깔끔하게 절단할 수 있습니다. 절단 공정을 방해하고 가장자리 품질에 부정적인 영향을 미칠 수 있으므로 표면이 깨끗하고 기름이나 먼지와 같은 오염 물질이 없는지 확인하십시오. 보호용 마스킹 테이프나 필름을 표면에 적용하면 절단 중 잠재적인 표면 긁힘이나 산화를 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.
- 절단 경로: 레이저가 황동 재료를 가로질러 이동하는 절단 경로 또는 순서를 고려하십시오. 절단 경로를 최적화하여 가장자리를 따라 녹은 재료가 다시 녹거나 재침착될 가능성을 최소화합니다. 이는 연속 절단 경로를 사용하거나 열 영향 영역을 줄이고 더 깨끗한 가장자리를 생성하는 데 도움이 되는 가우징 또는 언더컷과 같은 기술을 사용하여 달성할 수 있습니다.
- 노즐 설계 및 정렬: 레이저 절단 노즐의 설계 및 정렬은 절단 품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 노즐은 보조 가스를 전달하고 레이저 빔 주변의 적절한 가스 흐름과 분포를 보장합니다. 잘 설계되고 적절하게 정렬된 노즐은 일관된 공기 흐름을 유지하고 깨끗한 절단을 위해 녹은 재료를 효과적으로 제거하는 데 도움이 됩니다.
- 기계 유지 관리: 레이저 절단기의 정기적인 유지 관리는 기계가 최고의 성능을 유지하는 데 도움이 됩니다. 제조업체의 권장 사항에 따라 레이저 공진기, 광학 장치 및 절단 헤드를 깨끗하게 유지하고 보정하십시오. 마모되거나 손상된 부품을 정기적으로 검사하고 교체하여 절단 품질을 유지하십시오.
- 냉각: 레이저 절단 중에 발생하는 열을 관리하기 위해 적절한 냉각 기술을 구현합니다. 과도한 열은 버, 거친 가장자리 및 기타 품질 문제를 일으킬 수 있습니다. 열을 분산시키고 안정적인 절단 공정을 유지하는 데 도움이 되도록 공랭식 또는 수냉식과 같은 냉각 시스템을 사용하는 것을 고려하십시오.
- 후처리: 요구 사항에 따라 원하는 깨끗한 가장자리를 얻기 위해 추가 후처리 단계가 필요할 수 있습니다. 여기에는 남아 있는 거친 부분이나 거칠기를 제거하기 위해 절단된 가장자리를 디버링, 연삭 또는 연마하는 것과 같은 프로세스가 포함될 수 있습니다.