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탄소강 레이저 절단기

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탄소강 레이저 절단기
(4개의 고객 상품평)

$13,300.00~$168,000.00

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목차

제품소개

탄소강 레이저 절단기는 금속 가공 산업에서 증가하는 정밀성과 효율성에 대한 요구를 충족하도록 설계된 최첨단 솔루션입니다. 최첨단 레이저 기술로 제작된 이 기계는 탄소강의 고정밀 절단을 보장하여 제조업체가 뛰어난 품질과 복잡한 디자인을 쉽게 달성할 수 있도록 합니다. 자동차, 항공우주 또는 산업용 애플리케이션이든 이 기계는 최소한의 재료 낭비로 깨끗하고 날카로운 절단을 제공하는 탁월한 성능을 제공합니다.
고급 자동화와 직관적인 제어 기능을 갖춘 탄소강 레이저 절단기는 생산 라인에 완벽하게 통합되어 생산성을 높이고 운영 비용을 절감합니다. 고출력 레이저는 두꺼운 강판에서도 뛰어난 모서리 품질을 유지하면서도 뛰어난 절단 속도를 제공합니다. 견고한 프레임과 신뢰할 수 있는 구성 요소를 갖춘 이 기계는 오래 지속되는 성능을 위해 설계되어 일관된 결과를 보장하고 가동 중단 시간을 줄입니다. 제조 효율성을 개선하고, 노동 비용을 줄이고, 고품질 표준을 유지하려는 기업에 완벽한 이 레이저 절단기는 모든 생산 시설에 귀중한 자산입니다.

제품 구성

고품질 레이저 커팅 헤드

고품질 레이저 커팅 헤드

고품질 레이저 커팅 헤드는 정밀성과 효율성을 제공하며, 뛰어난 빔 초점과 정확성을 위한 고급 광학 장치를 갖추고 있습니다. 내구성과 다양성을 위해 설계되어 다양한 소재에 대한 깨끗한 절단을 보장하고 낭비를 최소화합니다. 사용자 친화적인 조정과 고속 성능을 갖추고 있어 전문가급 레이저 커팅 애플리케이션에 완벽한 구성 요소입니다.

파이버 레이저 발생기

초안정 레이저 생성기

초안정 레이저 제너레이터는 최첨단 성능의 핵심으로, 완벽한 절단 및 조각에 일관된 전력 출력을 제공합니다. 신뢰성을 위해 설계되어 장시간 작동 중에도 정밀성을 보장합니다. 고급 설계로 변동을 최소화하고 효율성을 높이며 재료 호환성을 극대화하여 전문가급 레이저 절단 애플리케이션에 필수적입니다.

항공 알루미늄 빔

항공 알루미늄 빔

항공용 알루미늄 빔은 가벼운 디자인과 뛰어난 강도를 결합하여 고속 작업 중에 안정성과 정밀성을 보장합니다. 항공우주 등급 알루미늄으로 제작되어 변형을 견디는 동시에 절단 정확도를 높입니다. 내식성과 내구성이 뛰어난 구조로 진동을 줄여 부드럽고 효율적인 성능을 구현하여 고급 레이저 절단 기술의 초석이 되었습니다.

견고한 커팅 바디

튼튼한 커팅 베드

Sturdy Cutting Bed는 내구성과 정밀성을 위해 제작되어 완벽한 레이저 커팅을 위한 안정적인 플랫폼을 제공합니다. 견고한 구조는 마모와 변형을 견뎌내 장기적 신뢰성을 보장합니다. 무거운 작업 부하와 다양한 재료를 지원하도록 설계되어 절단 정확도와 효율성을 높여 산업용 성능에 없어서는 안 될 제품입니다.

친절한 CNC 제어 시스템

친절한 CNC 제어 시스템

친근한 CNC 제어 시스템은 사용자 중심 인터페이스로 직관적인 조작을 제공하여 레이저 절단 프로세스를 간소화합니다. 고급 프로그래밍 기능을 갖추고 있어 복잡한 디자인의 정밀한 제어와 원활한 실행을 보장합니다. 다양한 파일 형식과 호환되어 생산성을 높이는 동시에 전문가와 초보자 모두에게 쉬운 경험을 제공합니다.

야스카와 서보 모터

고정밀 서보 모터

고정밀 서보 모터는 레이저 절단 작업을 위한 탁월한 정확도와 부드러운 모션 제어를 보장합니다. 고급 설계는 빠른 응답과 안정적인 성능을 제공하여 뛰어난 세부 사항으로 복잡한 절단을 가능하게 합니다. 내구성과 효율성을 위해 제작되어 오류를 최소화하고 속도를 향상시켜 전문가 수준의 절단 정밀도에 필수적입니다.

고성능 리듀서

고성능 리듀서

고성능 감속기는 매끄럽고 효율적인 레이저 절단 작업을 위해 토크 전달을 최적화합니다. 내구성을 위해 설계되어 진동을 최소화하고 높은 작업 부하에서 안정적인 성능을 보장합니다. 정밀한 설계로 절단 정확도가 향상되고 기계 수명이 연장되어 일관되고 고품질의 결과를 얻는 데 없어서는 안 될 구성 요소가 되었습니다.

고효율 물 냉각기

고효율 물 냉각기

고효율 수냉식 냉각기는 집중적인 작업 중에 최적의 레이저 성능을 유지하기 위해 안정적인 냉각을 제공합니다. 에너지 효율성을 위해 설계되어 온도를 정확하게 조절하여 과열을 방지하고 일관된 출력을 보장합니다. 내구성 있는 구조와 사용자 친화적인 제어 기능을 갖춘 이 냉각기는 시스템 수명과 생산성을 향상시켜 레이저 절단 효율을 극대화하는 데 필수적입니다.

제품 매개변수

모델 AKJ-1325F AKJ-1530F AKJ-1545F AKJ-2040F AKJ-2560F
절단 범위 1300*2500mm 1500*3000mm 1500*4500mm 2000*4000mm 2500*6000mm
레이저 유형 파이버 레이저
레이저 파워 1-30KW
레이저 제너레이터 레이커스, 맥스, BWT, JPT, IPG
제어 소프트웨어 Cypcut, Au3tech
레이저 헤드 Raytools, Au3tech, Boci
서보 모터 야스카와, 델타
가이드 레일 하이윈
최대 이동 속도 100m/분
최대 가속도 1.0G
포지셔닝 정확도 ±0.01mm
반복 포지셔닝 정확도 ±0.02mm

제품 장점

정밀 절단

첨단 레이저 기술로 뛰어난 정확도를 달성하여 다양한 소재에 깨끗하고 정교한 절단을 제공합니다.

고효율

강력한 레이저 발생기와 최적화된 구성 요소를 결합하여 대규모 작업에도 빠르고 안정적인 성능을 보장합니다.

내구성 있는 구조

견고한 절단대, 항공용 알루미늄 빔, 그리고 오래 지속되는 산업용 사용을 위해 설계된 견고한 구성품이 특징입니다.

사용자 친화적인 작동

사용자 친화적인 CNC 제어 시스템을 갖추고 있어 직관적인 제어와 원활한 통합으로 복잡한 프로세스를 단순화합니다.

다양한 소재 호환성

다양한 용도에 맞춰 금속, 플라스틱, 복합소재 등 광범위한 소재를 절단할 수 있습니다.

에너지 효율적인 냉각

고효율 냉각기는 에너지 소비를 최소화하면서 최적의 시스템 성능을 유지합니다.

향상된 모션 컨트롤

고정밀 서보 모터와 고성능 감속기는 완벽한 결과를 위한 부드럽고 안정적인 동작을 보장합니다.

비용 효율적인 성능

최소한의 재료 낭비와 유지 관리 비용으로 생산성을 극대화하여 모든 규모의 기업에 탁월한 가치를 제공합니다.

절단두께 참고

레이저 파워 두께(mm) 절삭 속도(m/min) 초점 위치(mm) 절단 높이(mm) 가스 노즐(mm) 압력(바)
1000W 0.8 18 0 1 N2/공기 1.5S 10
1 10 0 1 N2/공기 1.5S 10
2 4 3 0.8 O2 1.2D 2
3 3 3 0.8 O2 1.2D 0.6
4 2.3 3 0.8 O2 1.2D 0.6
5 1.8 3 0.8 O2 1.2D 0.6
6 1.5 3 0.8 O2 1.5D 0.6
8 1.1 3 0.8 O2 1.5D 0.6
10 0.8 3 0.8 O2 2.5D 0.6
1500W 1 20 0 1 N2/공기 1.5S 10
2 5 3 0.8 O2 1.2D 2
3 3.6 3 0.8 O2 1.2D 0.6
4 2.5 3 0.8 O2 1.2D 0.6
5 1.8 3 0.8 O2 1.2D 0.6
6 1.4 3 0.8 O2 1.5D 0.6
8 1.2 3 0.8 O2 1.5D 0.6
10 1 2.5 0.8 O2 2.0D 0.6
12 0.8 2.5 0.8 O2 2.5D 0.6
14 0.65 2.5 0.8 O2 3.0D 0.6
16 0.5 2.5 0.8 O2 3.0D 0.6
2000W 1 25 0 1 N2/공기 1.5S 10
2 9 -1 0.5 N2/공기 2.0S 10
2 5.2 3 0.8 O2 1.0D 0.6
3 4.2 3 0.8 O2 1.0D 0.6
4 3 3 0.8 O2 1.0D 0.6
5 2.2 3 0.8 O2 1.2D 0.6
6 1.8 3 0.8 O2 1.2D 0.6
8 1.3 2.5 0.8 O2 2.0D 0.6
10 1.1 2.5 0.8 O2 2.0D 0.5
12 0.9 2.5 0.8 O2 2.5D 0.5
14 0.8 2.5 0.8 O2 3.0D 0.5
16 0.7 2.5 0.8 O2 3.5D 0.6
18 0.5 3 0.8 O2 4.0D 0.6
20 0.4 3 0.8 O2 4.0D 0.6
3000W 1 28-35 0 1 N2/공기 1.5S 10
2 16-20 0 0.5 N2/공기 2.0S 10
2 3.8-4.2 3 0.8 O2 1.0D 1.6
3 3.2-3.6 4 0.8 O2 1.0D 0.6
4 3.0-3.2 4 0.8 O2 1.0D 0.6
5 2.7-3.0 4 0.8 O2 1.2D 0.6
6 2.2-2.5 4 0.8 O2 1.2D 0.6
8 1.8-2.2 4 0.8 O2 1.2D 0.6
10 1.0-1.3 4 0.8 O2 1.2D 0.6
12 0.9-1.0 4 0.8 O2 3.0D 0.6
14 0.8-0.9 4 0.8 O2 3.0D 0.6
16 0.6-0.7 4 0.8 O2 3.5D 0.6
18 0.5-0.6 4 0.8 O2 4.0D 0.6
20 0.4-0.55 4 0.8 O2 4.0D 0.6
22 0.45-0.5 4 0.8 O2 4.0D 0.6
4000W 1 28-35 0 1 N2/공기 1.5S 10
2 12-15 -1 0.5 N2/공기 2.0S 10
3 8.0-12.0 -1.5 0.5 N2/공기 2.0S 10
3 4.0-4.5 +3 0.8 O2 1.2D 0.6
4 3.0-3.5 +3 0.8 O2 1.2D 0.6
5 2.5-3.0 +3 0.8 O2 1.2D 0.6
6 2.5-2.8 +3 0.8 O2 1.2D 0.6
8 2.0-2.3 +3 0.8 O2 1.2D 0.6
10 1.8-2.0 +3 0.8 O2 1.2D 0.6
12 1.0-1.2 +2.5 0.8 O2 3.0D 0.5
14 0.9-1.0 +2.5 0.8 O2 3.5D 0.5
16 0.7-0.9 +2.5 0.8 O2 3.5D 0.5
18 0.6-0.7 +2.5 0.8 O2 4.0D 0.5
20 0.55-0.65 +3 0.8 O2 4.0D 0.5
22 0.5-0.6 +3 0.8 O2 4.5D 0.5
25 0.5 +3 0.8 O2 5.0D 0.5
6000W 1 35-45 0 1 N2/공기 1.5S 12
2 20-25 -1 0.5 N2/공기 2.0S 12
3 12-14 -1.5 0.5 N2/공기 2.0S 14
4 8.0-10.0 -2 0.5 N2/공기 2.0S 14
5 6.0-7.0 -2.5 0.5 N2/공기 3.0S 16
6 5.0-6.0 -3 0.5 N2/공기 3.5S 16
3 3.5-4.2 +3 0.8 O2 1.2E 0.6
4 3.3-3.8 +3 0.8 O2 1.2E 0.6
5 3.0-3.6 +3 0.8 O2 1.2E 0.6
6 2.7-3.2 +3 0.8 O2 1.2E 0.6
8 2.2-2.5 +3 0.8 O2 1.2E 0.6
10 2.0-2.3 +4 0.8 O2 1.2E 0.6
12 0.9-1.0 +2.5 0.8 O2 3.0D 0.6
12 1.9-2.1 +5 0.8 O2 1.2E 0.6
14 0.8-0.9 +2.5 0.8 O2 3.5D 0.6
14 1.4-1.7 +5 1 O2 1.4E 0.6
16 0.8-0.9 +2.5 0.8 O2 4.0D 0.6
16 1.2-1.4 +6 1 O2 1.4E 0.6
18 0.65-0.75 +2.5 0.8 O2 4.0D 0.6
18 0.8 +12 0.3 O2 1.6S 0.6
20 0.5-0.6 +3 0.8 O2 4.0D 0.6
20 0.6-0.7 +13 0.3 O2 1.6S 0.6
22 0.45-0.5 +3 0.8 O2 4.0D 0.6
22 0.5-0.6 +13 0.3 O2 1.6S 0.6
25 0.5 +3 1 O2 5.0D 0.5
25 0.4-0.5 +14 0.3 O2 1.8S 0.6
8000W 1 40-50 0 1 N2/공기 1.5S 12
2 25-30 0 0.5 N2/공기 2.0S 12
3 20-25 -1 0.5 N2/공기 2.0S 13
4 15-18 -1.5 0.5 N2/공기 2.5S 13
5 10-12 -2 0.5 N2/공기 2.5S 13
6 8.0-9.0 -2 0.5 N2/공기 2.5S 13
8 5.0-5.5 -3 0.5 N2/공기 3.0S 13
8 2.3-2.5 +4 0.8 O2 1.2E 0.6
10 2.3 +6 0.8 O2 1.2E 0.6
12 1.8-2.0 +7 0.8 O2 1.2E 0.6
14 1.6-1.8 +8 0.8 O2 1.4E 0.6
16 1.4-1.6 +9 0.8 O2 1.4E 0.6
20 1.0-1.2 +9 0.8 O2 1.6E 0.6
22 0.6-0.65 +9 0.8 O2 1.8E 0.7
25 0.3-0.45 +10 0.8 O2 1.8E 0.7
30 0.2-0.25 +11 1.2 O2 1.8E 1.3
40 0.1-0.15 +11.5 1.2 O2 1.8E 1.5
10KW 1 40-45 0 1 N2/공기 1.5S 12
2 30-35 0 0.5 N2/공기 2.0S 12
3 25-30 0 0.5 N2/공기 2.0S 13
4 18-20 0 0.5 N2/공기 2.5S 13
5 13-15 0 0.5 N2/공기 2.5S 13
6 10-12 0 0.5 N2/공기 2.5S 13
8 7.0-8.0 -1 0.5 N2/공기 3.0S 13
10 3.5-4.5 -3 0.5 N2/공기 4.0S 13
10 2.0-2.3 +6 0.8 O2 1.2E 0.6
12 1.8-2.0 +7 0.8 O2 1.2E 0.6
14 1.6-1.8 +7 0.8 O2 1.4E 0.6
16 1.4-1.6 +8 0.8 O2 1.4E 0.6
20 1.2-1.4 +8 0.8 O2 1.6E 0.6
22 1.0-1.2 +9 0.8 O2 1.8E 0.7
25 0.5-0.65 +10 0.8 O2 1.8E 0.7
30 0.3-0.35 +11 1.2 O2 1.8E 1.3
40 0.2 +11.5 1.2 O2 1.8E 1.5
12KW 1 50-60 0 1 N2/공기 1.5S 12
2 35-40 0 0.5 N2/공기 2.0S 12
3 28-33 0 0.5 N2/공기 2.0S 13
4 20-24 0 0.5 N2/공기 2.5S 13
5 15-18 0 0.5 N2/공기 2.5S 13
6 10-13 0 0.5 N2/공기 2.5S 13
8 7-10 -1.5 0.5 N2/공기 3.0S 13
10 6.0-6.5 -3 0.5 N2/공기 4.0S 13
10 2.0-2.3 +6 0.8 O2(음의 초점) 1.2E 0.6
12 1.8-2.0 +7 0.8 O2(음의 초점) 1.2E 0.6
14 1.6-1.8 +7 0.8 O2(음의 초점) 1.4E 0.6
16 1.5-1.6 +8 0.8 O2(음의 초점) 1.4E 0.6
20 1.3-1.4 +8 0.8 O2(음의 초점) 1.6E 0.6
22 0.9-1.0 +9 0.8 O2(음의 초점) 1.8E 0.7
22 1.0-1.2 +11 0.5 O2(음의 초점) 1.4SP 0.7
25 0.7-0.9 +11 0.8 O2(음의 초점) 1.8E 0.7
25 0.8-1 +12 0.5 O2(음의 초점) 1.5SP 0.7
30 0.4-0.5 +11 1.2 O2(음의 초점) 1.8E 1.3
30 0.7-0.8 +12 0.5 O2(음의 초점) 1.5SP 0.8
40 0.25-0.3 +11.5 1.2 O2(음의 초점) 1.8E 1.5
12 3.0-3.5 -10 1.5 O2(양성 초점) 1.6SP 1
14 3.0-3.2 -10 1.5 O2(양성 초점) 1.6SP 1
16 2.8-3.0 -12 1.5 O2(양성 초점) 1.6SP 1
20 2.0-2.3 -12 1.5 O2(양성 초점) 1.6SP 1.2
25 1.1-1.3 -14 1.5 O2(양성 초점) 1.8SP 1.3
30 0.9-1.0 -14 1.5 O2(양성 초점) 1.8SP 1.4
15KW 1 50-60 0 1 N2/공기 1.5S 10
2 45-48 0 0.5 N2/공기 2.0S 10
3 30-38 0 0.5 N2/공기 2.0S 12
4 26-29 0 0.5 N2/공기 2.5S 12
5 20-23 0 0.5 N2/공기 2.5S 12
6 17-19 0 0.5 N2/공기 2.5S 12
8 10-12 -1 0.5 N2/공기 3.0S 12
10 7.0-8.0 -1 0.5 N2/공기 4.0S 13
12 5.0-6.0 -2 0.5 N2/공기 4.0S 13
14 4.5-5.5 -6 0.5 N2/공기 4.0S 13
16 3.0-3.5 -8 0.5 N2/공기 5.0B 13
10 2.0-2.3 +6 0.8 N2/공기 1.2E 0.6
12 1.8-2.0 +7 0.8 N2/공기 1.2E 0.6
14 1.6-1.8 +7 0.8 N2/공기 1.4E 0.6
16 1.5-1.6 +8 0.8 N2/공기 1.4E 0.6
20 1.3-1.4 +8 0.8 O2(음의 초점) 1.6E 0.6
22 1.0-1.2 +9 0.8 O2(음의 초점) 1.8E 0.7
22 1.2-1.3 +11 0.5 O2(음의 초점) 1.4SP 0.7
25 0.8-1.0 +10 0.8 O2(음의 초점) 1.8E 0.7
25 1.2-1.3 +12 0.5 O2(음의 초점) 1.5SP 0.7
30 0.6-0.7 +11 1.2 O2(음의 초점) 1.8E 0.8
30 0.75-0.85 +12 0.5 O2(음의 초점) 1.5SP 0.8
40 0.3-0.35 +11.5 1.2 O2(음의 초점) 1.8E 1.5
50 0.2-0.25 +11.5 1.8 O2(음의 초점) 1.8E 1.6
60 0.18-0.2 +12 2 O2(음의 초점) 1.8E 1.8
12 3.2-3.5 -10 1.5 O2(양성 초점) 1.6SP 1
14 3.0-3.2 -10 1.5 O2(양성 초점) 1.6SP 1
16 3.0-3.1 -12 1.5 O2(양성 초점) 1.6SP 1
20 2.5-2.8 -12 1.5 O2(양성 초점) 1.6SP 1.2
25 1.6-1.9 -14 1.5 O2(양성 초점) 1.8SP 1.3
30 1.2-1.3 -14 1.5 O2(양성 초점) 1.8SP 1.4
35 1.0-1.2 -15 1.5 O2(양성 초점) 2.0SP 1.4
20KW 5 23-28 0 0.5 N2/공기 3.0S 8
6 18-20 -0.5 0.5 N2/공기 3.0S 8
8 14-16 -1 0.5 N2/공기 3.0S 8
10 9.0-12.0 -1.5 0.5 N2/공기 3.5S 8
12 8.0-10.0 -2 0.5 N2/공기 3.5S 8
14 6.0-8.0 -3 0.5 N2/공기 4.0S 8
16 5.0-6.0 -4 0.5 N2/공기 5.0S 8
18 3.2-4.0 -6 0.5 N2/공기 6.0S 10
20 2.7-3.2 -8 0.5 N2/공기 6.0S 10
10 2.0-2.3 +8 0.8 O2(음의 초점) 1.2E 0.6
12 1.8-2.0 +9 0.8 O2(음의 초점) 1.2E 0.6
14 1.6-1.8 +10 0.8 O2(음의 초점) 1.4E 0.6
16 1.5-1.6 +11 0.8 O2(음의 초점) 1.4E 0.6
20 1.3-1.4 +12 0.8 O2(음의 초점) 1.6E 0.6
22 1.2-1.3 +12.5 0.8 O2(음의 초점) 1.8E 0.7
22 1.4-1.5 +13 0.5 O2(음의 초점) 1.4SP 0.7
25 1.2-1.4 +13 0.4 O2(음의 초점) 1.5SP 1.0
30 1.2-1.3 +13.5 0.4 O2(음의 초점) 1.5SP 1.2
40 0.6-0.9 +14 0.4 O2(음의 초점) 1.6SP 1.4
40 0.3-0.6 +13 2 O2(음의 초점) 1.8E 1.6
50 0.2-0.3 +13 2 O2(음의 초점) 1.8E 1.6
60 0.2-0.25 +13.5 2 O2(음의 초점) 1.8E 1.6
70 0.18-0.2 +13.5 2 O2(음의 초점) 1.8E 1.7
80 0.12-0.15 +14 2 O2(음의 초점) 1.8E 1.8
12 3.2-3.5 -10 1.5 O2(양성 초점) 1.6SP 1
14 3.0-3.2 -10 1.5 O2(양성 초점) 1.6SP 1
16 3.0-3.1 -12 1.5 O2(양성 초점) 1.6SP 1
20 2.8-3.0 -12 1.5 O2(양성 초점) 1.6SP 1.2
25 2.4-2.6 -14 1.5 O2(양성 초점) 1.8SP 1.3
30 1.7-1.9 -14 1.5 O2(양성 초점) 1.8SP 1.4
35 1.4-1.6 -15 1.5 O2(양성 초점) 2.0SP 1.4
40 1.0-1.2 -15 1.5 O2(양성 초점) 2.5S 1.5
45 0.8-0.9 -17 1.5 O2(양성 초점) 2.5S 1.6
30KW 5 24-30 0 0.5 N2/공기 3.0S 8
6 25-28 -0.5 0.5 N2/공기 3.0S 8
8 18-22 -1 0.5 N2/공기 3.0S 8
10 14-17 -1.5 0.5 N2/공기 3.5S 8
12 11-13 -2 0.5 N2/공기 3.5S 8
14 8.0-10.0 -3 0.5 N2/공기 4.0S 8
16 7.5-8.5 -4 0.5 N2/공기 5.0S 8
18 5.5-6.5 -6 0.5 N2/공기 6.0S 10
20 5.0-5.5 -8 0.5 N2/공기 6.0S 10
25 3.0-3.5 -12 0.5 N2/공기 6.0S 10
10 2.0-2.3 +8 0.8 O2(음의 초점) 1.2E 0.6
12 1.8-2.0 +9 0.8 O2(음의 초점) 1.2E 0.6
14 1.6-1.8 +10 0.8 O2(음의 초점) 1.4E 0.6
16 1.6-1.8 +11 0.8 O2(음의 초점) 1.4E 0.6
20 1.5-1.6 +12 0.8 O2(음의 초점) 1.6E 0.6
22 1.4-1.5 +13 0.5 O2(음의 초점) 1.4SP 0.7
25 1.2-1.4 +13 0.4 O2(음의 초점) 1.5SP 1.0
30 1.2-1.3 +13.5 0.4 O2(음의 초점) 1.5SP 1.2
40 0.6-0.9 +14 0.4 O2(음의 초점) 1.6SP 1.4
40 0.3-0.6 +13 2 O2(음의 초점) 1.8E 1.6
50 0.3-0.5 +13 2 O2(음의 초점) 1.8E 1.6
50 0.6-0.8 +14 0.4 O2(음의 초점) 1.8SP 1.6
60 0.2-0.25 +13.5 2 O2(음의 초점) 1.8E 1.6
70 0.18-0.2 +13.5 2 O2(음의 초점) 1.8E 1.7
80 0.12-0.15 +14 2 O2(음의 초점) 1.8E 1.8
12 3.2-3.5 -10 1.5 O2(양성 초점) 1.6SP 1
14 3.0-3.2 -10 1.5 O2(양성 초점) 1.6SP 1
16 3.0-3.1 -12 1.5 O2(양성 초점) 1.6SP 1
20 2.8-3.0 -12 1.5 O2(양성 초점) 1.6SP 1.2
25 2.6-2.8 -14 1.5 O2(양성 초점) 1.8SP 1.3
30 2.2-2.6 -14 1.5 O2(양성 초점) 1.8SP 1.4
35 1.4-1.6 -15 1.5 O2(양성 초점) 2.0SP 1.4
40 1.0-1.4 -15 1.5 O2(양성 초점) 2.5S 1.5
45 0.8-0.9 -17 1.5 O2(양성 초점) 2.5S 1.6
메모:
  • 절단 데이터는 광학 비율이 100/125(시준/초점 렌즈 초점 거리)인 Raytools 절단 헤드를 채택합니다.
  • 이 절삭 데이터에 사용된 절삭 보조 가스는 산소(순도 99.99%)와 질소(순도 99.99%)입니다.
  • 이 절단 데이터의 공기압은 특히 절단 헤드의 공기압 모니터링을 나타냅니다.
  • 고객마다 사용하는 장비 구성 및 절단 공정(공작기계, 수냉식, 환경, 절단 노즐, 가스 압력 등)이 다르기 때문에 이 데이터는 참고용입니다.
  • AccTek Laser가 생산하는 레이저 절단기는 이러한 매개변수를 따릅니다.

절단 샘플

탄소강 레이저 절단기는 다양한 절단 샘플을 생산할 수 있어 다재다능함과 정밀성을 보여줍니다. 단순한 기하학적 모양에서 복잡하고 정교한 디자인에 이르기까지 이 기계는 다양한 두께의 탄소강을 뛰어난 정확도로 처리합니다. 최대 20mm 두께의 재료에서도 깨끗한 모서리와 매끄러운 마감을 제공합니다. 일반적인 응용 분야로는 맞춤형 브래킷, 자동차 구성 요소, 구조 부품 및 장식 요소가 있습니다. 각 샘플은 기계가 최소한의 왜곡과 뛰어난 모서리 유지력으로 고품질 절단을 유지할 수 있는 능력을 보여줍니다. 절단 샘플을 알아보거나 이 고급 레이저 절단 솔루션의 성능을 직접 경험하려면 당사에 문의하세요.
탄소강의 레이저 절단 샘플
탄소강의 레이저 절단 샘플
탄소강의 레이저 절단 샘플
탄소강의 레이저 절단 샘플

자주 묻는 질문

네, 레이저는 탄소강을 절단할 수 있습니다. 레이저 절단은 탄소강을 절단하는 가장 효과적인 방법 중 하나이며, 특히 정밀성, 깨끗한 모서리, 최소한의 재료 낭비가 필수적일 때 그렇습니다. 레이저는 집중된 빛을 사용하여 강철을 녹이거나 증발시켜 정밀한 절단을 할 수 있습니다. 레이저의 출력과 탄소강의 두께에 따라, 레이저 절단기 얇은 시트에서 두꺼운 판까지 광범위한 응용 분야를 처리할 수 있습니다. 탄소강 레이저 절단의 이점은 다음과 같습니다.

  • 높은 정밀도: 레이저 절단은 최소한의 왜곡으로 엄격한 허용 오차와 복잡한 디자인을 가능하게 합니다.
  • 속도: 레이저 절단은 빠르기 때문에 전체 처리 시간이 단축됩니다.
  • 열 영향부(HAZ) 최소화: 레이저의 집중된 열이 재료에 미치는 영향을 최소화하여 뒤틀림과 변형을 줄여줍니다.
  • 다재다능함: 레이저의 출력에 따라 얇은 시트에서 두꺼운 판까지 다양한 두께의 탄소강을 절단할 수 있습니다.

전반적으로 레이저 절단은 자동차, 항공우주, 건설을 포함한 광범위한 산업에서 탄소강을 절단하는 데 매우 효율적이고 효과적인 솔루션입니다.

네, 파이버 레이저 발전기는 탄소강 레이저 절단 기계에서 일반적으로 사용됩니다. 파이버 레이저는 높은 출력, 효율성, 정확하고 깨끗한 절단을 제공하는 능력으로 인해 탄소강을 절단하는 데 선호되는 선택입니다. 파이버 레이저가 이 애플리케이션에 이상적인 이유에 대한 분석은 다음과 같습니다.

  • 높은 효율: 파이버 레이저는 높은 변환 효율(일반적으로 30-40% 정도)을 가지고 있어 더 많은 전력이 레이저 광으로 변환되고, 그 결과 절단 속도가 빨라지고 운영 비용이 절감됩니다.
  • 파워와 정밀도: 파이버 레이저는 고출력 밀도의 집중 빔을 생성하여 두꺼운 탄소강을 고정밀로 절단하는 데 적합합니다. 레이저의 초점에 대한 미세 조정 제어가 가능하여 얇고 두꺼운 재료 모두에서 정밀한 절단이 가능합니다.
  • 에너지 효율성: 파이버 레이저는 CO2 레이저 등 다른 유형의 레이저에 비해 에너지를 덜 사용하므로 시간이 지남에 따라 비용 효율성이 높아지고 전체 운영 비용을 낮추는 데 도움이 됩니다.
  • 폭넓은 절단 범위: 파이버 레이저는 레이저의 출력과 소재의 품질에 따라 얇은 시트(1mm)에서 두꺼운 판(최대 25mm 이상)까지 다양한 두께의 소재를 처리할 수 있습니다.
  • 낮은 유지 관리: 파이버 레이저 발전기는 움직이는 부품이 적고 CO2 레이저와 같은 수준의 유지 관리가 필요하지 않습니다. 내구성과 긴 수명으로 알려져 있어 가동 중단 시간과 유지 관리 비용이 줄어듭니다.
  • 더 나은 빔 품질: 파이버 레이저는 작고 집중된 스팟 크기를 제공하여 복잡하고 정밀한 절단이 가능하며, 고품질 가장자리 마감이 요구되는 응용 분야에 이상적입니다.

파이버 레이저 발전기는 탄소강을 절단하는 데 가장 효율적이고 다재다능한 선택으로, 현대 레이저 절단 기계에서 선호되는 옵션입니다. 높은 정밀도, 에너지 효율성, 광범위한 재료 두께를 절단할 수 있는 능력으로 다양한 산업 응용 분야에 적합합니다.

탄소강 레이저 절단기의 가격은 기계 크기, 절단 전력, 기능 및 브랜드를 포함한 여러 요인에 따라 상당히 다를 수 있습니다. 일반적으로 가격은 $13,500에서 $200,000 범위 내에 있을 것으로 예상할 수 있지만 일부 고급 모델은 더 높을 수도 있습니다. 더 자세한 분석은 다음과 같습니다.

  1. 엔트리 레벨 머신
  • 가격 범위: $13,500 – $40,000
  • 사양: 이러한 기계는 일반적으로 레이저 전력이 낮고(약 1kW~6kW) 더 얇은 탄소강 시트(최대 15~16mm)를 절단하도록 설계되었습니다. 기능이 적을 수 있으며 종종 절단량이 적은 소규모 사업체나 작업장에 적합합니다.
  1. 중간 범위의 기계
  • 가격 범위: $40,000 – $100,000
  • 사양: 이 기계는 더 많은 전력(약 6kW~12kW)을 제공하여 더 두꺼운 강판(최대 20~25mm 이상)을 절단할 수 있습니다. 중간 범위 모델은 종종 자동 적재/하역, 더 나은 정밀도, 더 빠른 절단 속도와 같은 고급 기능이 제공됩니다. 이 기계는 중소 규모 기업이나 생산 시설에 이상적입니다.
  1. 하이엔드 머신
  • 가격 범위: $100,000 – $200,000+
  • 사양: 두꺼운 탄소강판(30mm 또는 40mm 이상)을 절단할 수 있는 고출력 레이저(12kW~40kW 이상). 이 기계는 대량, 산업용 애플리케이션을 위해 제작되었으며 일반적으로 고급 자동화, 최첨단 기술, 견고한 제작 품질을 갖추고 있습니다. 이 기계는 중장비 생산이 필요한 대형 제조업체에 이상적입니다.

가격은 소재 두께, 절단량, 애플리케이션에 필요한 자동화 및 정밀도 수준 등 구체적인 요구 사항에 따라 달라집니다.

탄소강을 레이저로 절단할 수 있는 속도는 레이저 출력, 소재 두께, 절단 품질 요구 사항, 기계 설정을 포함한 여러 요인에 따라 달라집니다. 다음은 일반적인 개요입니다.

  1. 얇은 소재(1~6mm)
  • 속도: 일반적으로 얇은 소재의 경우 탄소강판을 분당 10~30미터로 절단할 수 있습니다. 레이저 출력이 높고 소재가 얇을수록 절단 프로세스가 더 빨라집니다.
  • 용도: 소형 부품, 자동차 구성품 또는 판금 제작의 고속 절단에 이상적입니다.
  1. 중간 두께(6-12mm)
  • 속도: 중간 두께의 경우 절단 속도는 일반적으로 분당 5-15미터입니다. 재료가 두꺼울수록 절단 속도가 느려지는데, 깨끗한 절단을 위해 더 많은 전력이 필요하기 때문입니다.
  • 적용 분야: 항공우주 및 건설 산업의 구조물 부품, 기계 구성품, 정밀 부품에 일반적으로 사용됩니다.
  1. 두꺼운 재료(12-25mm 이상)
  • 속도: 두꺼운 소재의 경우 절단 속도가 상당히 느려집니다. 12-25mm 범위의 강철 두께의 경우 속도는 레이저의 출력에 따라 분당 1-5미터가 될 수 있습니다(이러한 두께의 경우 종종 6-12kW 범위).
  • 적용 분야: 대형 구조용 강철 보나 두꺼운 자동차 부품과 같은 고강도 산업용 적용 분야.

절단 속도는 얇은 시트의 경우 분당 10~30미터에서 두꺼운 재료의 경우 분당 1~5미터까지 크게 다를 수 있습니다. 일반적으로 더 높은 출력의 레이저와 최적화된 절단 설정을 사용하면 더 빠른 절단 속도를 얻을 수 있습니다. 그러나 특히 복잡하거나 고정밀 절단의 경우 절단 속도와 품질 간의 균형을 고려해야 합니다.

레이저 커팅은 특히 탄소강과 같은 재료를 절단할 때 매우 정확하고 정밀합니다. 탄소강에 대한 레이저 커팅의 정확도는 일반적으로 여러 요인에 따라 달라지지만 정밀도에 대한 몇 가지 일반적인 사항은 다음과 같습니다.

  • 표준 허용 오차: 탄소강의 레이저 절단에 대한 일반적인 허용 오차는 약 ±0.1mm(0.004인치)이지만, 고급 장비와 이상적인 조건의 경우 ±0.05mm(0.002인치)만큼 엄격할 수 있습니다.
  • 정밀 레이저 절단 품질: 고품질 레이저 커터(특히 6kW~20kW 범위)를 사용하면 매우 작은 절단 폭으로 정밀 절단을 달성할 수 있으며, 이는 재료 두께와 사용된 레이저 유형에 따라 달라지는데, 대개 0.2mm~0.5mm(0.008~0.02인치) 정도입니다.

탄소강의 레이저 절단은 가장 정밀한 방법 중 하나이며, 일반적으로 허용 오차는 약 ±0.1mm입니다. 특히 올바른 장비와 조건을 사용할 때 매끄러운 모서리와 최소한의 후처리로 고품질 절단을 생성할 수 있습니다.

탄소강을 레이저로 절단하는 최대 두께는 사용하는 레이저 커터의 전력에 따라 달라집니다. 다음은 다양한 전력 범위에 따른 최대 두께의 세부 정보입니다.

  • 1kW ~ 6kW 레이저: 탄소강을 절단할 수 있는 최대 두께는 일반적으로 10mm ~ 20mm입니다.
  • 6kW ~ 20kW 레이저: 더 높은 출력의 레이저일 경우 절단 두께는 20mm ~ 50mm까지 다양합니다.
  • 30kW~40kW 레이저: 가장 강력한 레이저는 두께 60mm~80mm의 탄소강을 절단할 수 있습니다.

이러한 값은 레이저 기술, 소재 품질, 절단 속도, 사용된 보조 가스 등의 요인에 따라 달라질 수 있지만, 이는 레이저 출력에 따른 탄소강의 레이저 절단에 대한 일반적인 범위입니다.

탄소강을 레이저로 절단할 때, 여러 가지 요인이 모서리 품질이 좋지 않은 데 기여할 수 있습니다. 이러한 요인을 해결하는 것은 깨끗하고 정밀한 절단을 달성하는 데 중요합니다. 모서리 품질에 영향을 미치는 주요 요인과 각각에 대한 잠재적 해결책은 다음과 같습니다.

  1. 재료 두께
  • 모서리 품질에 미치는 영향: 탄소강의 두께가 증가함에 따라 절단에 필요한 열 입력도 증가합니다. 두꺼운 재료는 절단하는 데 더 많은 시간이 필요하여 과열 및 열 변형이 발생하여 거친 모서리 또는 커프 확장이 발생할 수 있습니다.
  • 해결책: 재료의 두께에 맞는 적절한 레이저 출력과 절단 속도를 사용합니다. 더 두꺼운 재료의 경우 정밀도를 유지하고 과열을 방지하기 위해 더 높은 출력의 레이저가 필요할 수 있습니다.
  1. 레이저 파워 및 빔 품질
  • 모서리 품질에 미치는 영향: 레이저 출력이 부족하거나 빔 품질이 좋지 않으면 절단 효율이 떨어지고 거친 모서리, 찌꺼기(잔류물)가 생기고 절단이 불완전해질 수도 있습니다.
  • 해결책: 레이저 전력이 재료 두께와 일치하고 레이저 빔이 잘 초점이 맞춰졌는지 확인하십시오. 고품질, 고빔 품질 레이저(예: 파이버 레이저)는 더 나은 모서리 마감으로 더 미세한 절단을 달성하는 데 도움이 될 수 있습니다.
  1. 절단 속도
  • 모서리 품질에 미치는 영향: 절단 속도가 올바르지 않으면 과열이 발생하여 재료가 녹거나 변형되고 모서리가 거칠거나 뒤틀릴 수 있습니다.
  • 해결책: 절단 속도를 조정하여 재료의 열 흡수율을 최적화합니다. 얇은 재료에는 더 빠른 속도를 사용할 수 있고, 두꺼운 재료에는 깨끗한 절단을 보장하기 위해 더 느린 속도가 필요할 수 있습니다.
  1. 가스 선택 및 압력
  • 모서리 품질에 미치는 영향: 보조 가스(산소, 질소 또는 공기)의 선택과 압력은 절단 공정에서 중요한 역할을 합니다. 산소는 산화를 일으켜 거칠고 변색된 모서리를 초래할 수 있습니다. 질소는 깨끗한 모서리를 만드는 데 더 적합하지만 더 높은 압력이 필요하고 절단 속도가 느려질 수 있습니다. 공기는 비용 효율적인 옵션이지만 거친 모서리와 슬래그를 더 많이 유발할 수 있습니다.
  • 해결책: 적용 분야에 적합한 가스를 선택하고 최적의 압력 설정을 보장하세요. 질소 또는 압축 공기는 일반적으로 깨끗한 절단에 가장 좋지만, 산소는 얇은 재료의 빠른 절단에 사용할 수 있지만, 모서리 품질을 주의 깊게 모니터링해야 합니다.
  1. 초점 위치
  • 모서리 품질에 미치는 영향: 레이저 빔의 초점 위치는 정밀하게 제어되어야 합니다. 부적절한 초점은 베벨 컷, 커프 확장 또는 거친 모서리를 초래할 수 있습니다.
  • 해결책: 레이저가 올바른 지점(일반적으로 재료 표면 또는 약간 아래)에 초점을 맞춰 깨끗하고 날카로운 절단을 달성하도록 합니다. 일관된 결과를 얻으려면 초점을 정기적으로 교정해야 합니다.
  1. 노즐 상태
  • 가장자리 품질에 미치는 영향: 마모되거나 손상된 노즐은 일관되지 않은 공기 흐름을 발생시켜 보조 가스의 흐름과 레이저 빔의 분포에 영향을 미칠 수 있습니다. 이는 균일하지 않은 절단과 열악한 가장자리 품질로 이어질 수 있습니다.
  • 해결책: 최적의 가스 흐름과 레이저 초점을 보장하기 위해 노즐을 정기적으로 검사하고 교체합니다. 깨끗하고 손상되지 않은 노즐은 일관된 절단 품질을 유지하는 데 도움이 됩니다.
  1. 기계 교정 및 유지 관리
  • 모서리 품질에 미치는 영향: 기계의 교정이 부적절하거나 유지관리가 제대로 되지 않으면 정렬이 틀어져 절단 정밀도에 영향을 미치고 모서리가 고르지 않게 될 수 있습니다.
  • 해결책: 기계 정렬, 광학 장치, 모션 시스템 점검을 포함한 정기적인 유지 관리가 필수적입니다. 레이저 시스템이 각 절단 작업에 대해 올바르게 교정되었는지 확인하십시오.
  1. 재료 특성
  • 모서리 품질에 미치는 영향: 탄소강의 구성 변화(불순물이나 표면 오염 물질 등)는 절단 과정에 영향을 미쳐 모서리 품질이 떨어질 수 있습니다. 탄소나 녹이 많은 재료는 절단하기 어려워 모서리가 거칠어질 수 있습니다.
  • 해결책: 재료가 깨끗하고 오염 물질이 없는지 확인하십시오. 절단 품질을 개선하기 위해 녹이나 오일을 제거하는 것과 같은 사전 처리 단계가 필요할 수 있습니다.
  1. 경로 및 패턴 절단
  • 모서리 품질에 미치는 영향: 비효율적인 절단 경로나 복잡한 패턴은 과도한 열 입력으로 이어질 수 있으며, 이는 모서리에 영향을 미치고 뒤틀리거나 거칠어질 수 있습니다.
  • 해결책: 절단 경로를 최적화하고 매끄럽고 효율적인 패턴을 보장하여 열 축적을 줄이고 모서리 품질을 개선합니다. 네스팅 소프트웨어를 사용하여 절단 배열을 최적화합니다.
  1. 냉각 속도
  • 날의 품질에 미치는 영향: 절삭날이 빠르게 냉각되면 재료에 경화 영역이 형성되어 가공성에 영향을 미치고 날의 거칠기가 생길 수 있습니다.
  • 해결책: 냉각 속도를 제어하고 절단 직후 과도한 냉각이나 담금질을 피하십시오. 재료가 자연적으로 식도록 두거나 필요한 경우 제어된 냉각 방법을 사용하십시오.
  1. 운영자 기술 및 경험
  • 모서리 품질에 미치는 영향: 경험이 부족한 작업자는 절단 매개변수를 효과적으로 조정하지 못해 최적이 아닌 절단 결과와 낮은 모서리 품질을 초래할 수 있습니다.
  • 해결책: 레이저 절단 공정에 대한 작업자의 충분한 교육을 보장하고 최상의 결과를 얻기 위해 매개변수를 조정하는 데 필요한 경험을 갖추도록 합니다.

탄소강을 레이저로 절단할 때 고품질의 모서리 마감을 달성하려면 재료 두께, 레이저 출력, 절단 속도, 가스 선택, 노즐 상태, 기계 교정을 포함한 다양한 요소를 제어해야 합니다. 이러한 요소를 최적화하고 정기적인 유지 관리 및 모니터링을 수행하면 작업자는 거친 모서리, 왜곡, 산화와 같은 문제를 줄여 더 깨끗하고 정밀한 절단을 할 수 있습니다.

네, 탄소강의 레이저 절단은 주로 레이저 빔, 절단되는 재료, 공정 중에 사용되는 보조 가스 간의 상호 작용으로 인해 유해한 연기와 배출물을 생성합니다. 이러한 배출물은 적절한 안전 조치가 마련되어 있지 않으면 심각한 건강 위험을 초래할 수 있습니다. 탄소강의 레이저 절단 중에 생성되는 유해 물질은 다음과 같습니다.

  1. 금속 연기
  • 정의: 레이저 빔이 탄소강과 상호 작용할 때, 특히 고온에서 금속을 증발시켜 금속 연기를 생성합니다. 이 연기에는 절단되는 강철의 구성에 따라 산화철 및 기타 물질을 포함한 다양한 금속 화합물이 포함됩니다.
  • 건강 위험: 금속 연기를 흡입하면 호흡기 문제와 폐 손상 및 기타 호흡기 질환을 포함한 장기적인 건강 문제가 발생할 수 있습니다.
  1. 미세먼지
  • 정의: 레이저 절단 공정은 작은 금속 입자와 먼지를 생성하는데, 종종 미세 입자 형태로 생성됩니다. 이러한 입자는 공기 중으로 떠다니며 작업 공간 전체에 분산될 수 있습니다.
  • 건강 위험: 미세먼지는 흡입되어 폐에 침전되어 호흡기 자극, 천식 및 기타 폐 질환을 일으킬 수 있습니다. 이러한 입자에 장기간 노출되면 폐암과 같은 심각한 질병의 위험이 높아질 수 있습니다.
  1. 휘발성 유기 화합물(VOC)
  • 설명: 레이저 절단 공정 중에 사용되는 산소나 질소와 같은 보조 가스 중 일부는 탄소강과 반응하여 VOC를 생성할 수 있습니다. 여기에는 질소산화물(NOx), 일산화탄소(CO) 및 기타 유기 화합물과 같은 유해 가스가 포함됩니다.
  • 건강 위험: VOC는 독성이 있는 것으로 알려져 있으며 두통, 현기증, 눈 자극, 간, 신장 또는 신경계에 대한 장기적 영향을 포함한 다양한 건강 문제를 일으킬 수 있습니다. 질소 산화물과 일산화탄소도 위험하며 산소 결핍과 심혈관 문제로 이어질 수 있습니다.
  1. 오존
  • 정의: 산소를 보조 가스로 사용하는 레이저 절단 공정은 오존을 생성할 수 있습니다. 오존은 레이저 빔과 공기 중의 산소 분자의 상호작용의 부산물입니다.
  • 건강 위험: 오존은 강력한 호흡기 자극제이며, 고농도에 노출되면 기침, 인후 자극, 가슴 답답함, 호흡 곤란, 폐에 장기적 손상이 발생할 수 있습니다. 오존에 장시간 노출되면 천식 및 기타 호흡기 질환이 악화될 수 있습니다.
  1. 연기 플룸
  • 정의: 레이저 절단 중에 생성되는 연기와 배출물을 총칭하여 연기 플룸이라고 합니다. 이 플룸에는 절단 과정에서 생성되는 유해한 입자, 가스 및 증기가 포함되어 있습니다.
  • 건강 위험: 연기 기둥을 효과적으로 포집하여 제거하지 않으면 레이저 절단 작업 근처의 작업자가 유해 물질을 흡입할 위험이 있으며, 그로 인해 호흡기 질환 및 오존, VOC와 같은 가스에 노출되어 발생하는 독성과 같은 잠재적인 건강 문제가 발생할 수 있습니다.

레이저 절단 탄소강은 금속 연기, 미립자 물질, VOC, 오존 및 기타 가스를 포함한 유해한 연기와 배출물을 생성합니다. 근로자의 건강을 보호하려면 효과적인 연기 추출 시스템을 구현하고, 적절한 개인 보호 장비를 사용하고, 적절한 교육과 기계 유지 관리를 보장하고, 절단 매개변수를 최적화하여 유해한 배출물을 줄이는 것이 중요합니다. 이러한 조치를 취함으로써 레이저 절단 작업과 관련된 건강 위험을 최소화할 수 있습니다.

장비 선택

다양한 옵션으로 레이저 커팅 머신을 사용자 정의하여 특정 요구 사항에 맞게 조정하세요. 다양한 레이저 전력 레벨과 커팅 베드 크기 중에서 선택하여 다양한 소재와 생산 규모를 처리하세요. 고정밀 서보 모터, 고성능 감속기, 효율적인 냉각 시스템으로 성능을 향상하세요. 원활한 작동과 다양한 소재와의 호환성을 위해 사용자 친화적인 CNC 제어를 선택하세요. 자동화된 로더 및 고급 광학 장치와 같은 추가 기능을 사용하여 효율성을 높이고 특수 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
AKJ-F1 파이버 레이저 절단기

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AKJ-F2 파이버 레이저 절단기

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AKJ-F3 파이버 레이저 절단기

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AKJ-FB 파이버 레이저 절단기

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AKJ-FC 파이버 레이저 절단기

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AKJ-FBC 파이버 레이저 절단기

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AccTek 레이저를 선택하는 이유

생산력

비교할 수 없는 전문성

레이저 절단 기술 분야에서 다년간의 경험을 바탕으로 우리는 귀하의 고유한 요구에 맞는 최첨단 솔루션을 제공하기 위해 전문 지식을 연마해 왔습니다. 숙련된 엔지니어와 기술자로 구성된 당사 팀은 귀하의 특정 응용 분야에 완벽한 레이저 절단기를 확보할 수 있도록 심층적인 지식을 갖추고 있습니다.

품질

포괄적인 지원 및 서비스

AccTek Laser에서는 고객과 강력한 관계를 구축합니다. 당사의 전담 지원팀은 귀하의 레이저 절단 기계가 향후 몇 년간 최상의 성능을 발휘할 수 있도록 즉각적인 지원과 애프터서비스를 제공합니다. 귀하의 만족은 우리의 최우선 사항이며 우리는 모든 단계에서 귀하를 도울 것입니다.

신뢰할 수 있음

엄격한 품질 관리

품질은 우리 제조 공정의 초석입니다. 모든 레이저 절단 기계는 엄격한 테스트를 거쳐 엄격한 품질 관리 표준을 준수하므로 귀하가 받는 제품이 가장 높은 업계 기준을 충족함을 보장합니다. 품질에 대한 우리의 헌신은 지속적으로 작동하고 매번 완벽한 절단을 제공하는 기계를 얻을 수 있도록 보장합니다.

비용 효율적인 솔루션

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우리는 오늘날의 경쟁 환경에서 비용 효율성의 중요성을 이해하고 있습니다. 당사의 레이저 절단 기계는 생산성과 효율성을 극대화하는 동시에 가동 중지 시간을 최소화하고 운영 비용을 절감하여 탁월한 투자 가치를 제공할 수 있습니다.

고객 리뷰

Carbon Steel Laser Cutting Machine에 대한 4개 리뷰

  1. 산티아고 –

    탄소강에 대한 인상적인 절단 기능을 갖춘 레이저 절단기의 정확성과 일관성은 우리 작업장에서 귀중한 자산이 됩니다.

  2. 야스민 –

    기계의 견고한 구조는 고속 절단 작업 중에 안정성을 보장하여 생산성을 향상시킵니다.

  3. 마르티나 –

    레이저 절단기의 정밀도와 속도는 인상적이며 제조 요구 사항에 맞게 깨끗하고 정확한 절단을 제공합니다.

  4. 미아 –

    효율적이고 안정적인 탄소강 레이저 절단기는 두꺼운 재료를 손쉽게 처리하여 일관된 절단 품질을 보장합니다.

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