탄소강 레이저 절단기

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탄소강 레이저 절단기

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(4개의 고객 상품평)

$12,900.00~$191,000.00

레이저 파워

1500W
2000W
3000W
4000W
6000W
12000W
20000W
30000W
40000W

레이저 제너레이터

레이커스
맥스
아이피지(IPG)
JPT
중량

클리어

제품소개

탄소강 레이저 절단기는 레이저 빔으로 탄소강판을 절단하는 특수 장비입니다. 이 고급 장치는 고출력 레이저 빔을 사용하여 프로그래밍된 절단 경로를 따라 재료를 녹이거나 기화시킵니다. 고정밀도, 고효율로 인해 자동차, 항공우주, 건설, 제조 등 다양한 산업분야에서 널리 사용되고 있습니다.
탄소강 레이저 절단 공정은 레이저 빔의 생성으로 시작됩니다. 일반적으로 파이버 레이저 발생기는 집중도가 높고 강력한 빔을 생성한 다음 절단할 탄소강 재료를 향해 전달됩니다. 레이저 커터로 탄소강을 절단하면 몇 가지 장점이 있습니다. 레이저 절단의 높은 정밀도와 정확성으로 재료 낭비를 최소화하면서 복잡한 디자인과 모양을 만들 수 있습니다. 레이저 절단 공정의 속도와 효율성은 생산 시간을 단축하고 생산성을 높입니다. 레이저 절단을 하면 추가적인 마무리 공정 없이 깨끗하고 부드러운 모서리가 생성됩니다. 또한 레이저 절단 중 열 영향을 받는 부분이 상대적으로 작아 재료 왜곡이나 뒤틀림이 최소화됩니다.
탄소강 레이저 절단기는 레이저 기술의 힘을 활용하여 탁월한 정밀도와 효율성으로 탄소강 시트, 튜브 및 프로파일을 절단하는 정교한 도구입니다. 다양한 두께의 탄소강을 처리할 수 있는 다용성과 능력으로 인해 정밀하고 복잡한 절단 작업이 필요한 산업에 귀중한 자산이 됩니다. 적절한 안전 프로토콜을 따르고 작업자 교육을 보장함으로써 이러한 기계는 탄소강 재료와 관련된 제조 프로세스를 크게 향상시킬 수 있습니다.

제품 구성

고품질 레이저 커팅 헤드

레이저 커팅 헤드에는 레이저 빔의 초점 위치를 정밀하게 제어하기 위해 자동 또는 수동으로 조정할 수 있는 고품질 초점 거울이 장착되어 있습니다. 레이저 커팅 헤드에는 커팅 헤드와 재료 표면 사이의 거리를 실시간으로 정확하게 측정할 수 있는 고급 정전식 높이 감지 시스템이 장착되어 있어 고르지 않은 표면에서도 일관된 절단 품질을 보장합니다.

친절한 CNC 제어 시스템

기계는 사용자 친화적인 CNC 시스템에 의해 제어되며 합성 제어 절단 프로세스로 쉽게 전환될 수 있습니다. CNC 시스템은 레이저 출력, 절단 속도 및 절단 가스 압력을 포함하여 절단되는 특정 재료에 따라 설정할 수 있는 광범위한 절단 매개변수를 제공합니다. 또한 자동 네스팅, 가져오기/내보내기 위치 지정, 절단 각도 제어와 같은 고급 기능을 제공하여 절단 결과를 최적화합니다.

보안 기능

레이저 절단기에는 안전한 작동을 보장하기 위한 다양한 안전 조치가 장착되어 있습니다. 그것은 악순환 과정에서 생성된 연기와 입자를 효과적으로 제거하고 작업자를 보호하며 깨끗한 작업 환경을 유지할 수 있는 연기 배출 시스템을 갖추고 있습니다. 또한 요구 사항에 따라 완전히 밀폐된 절단 영역을 추가할 수 있으며 안전 인터록 장치는 작업 중에 절단 영역에 들어가는 것을 효과적으로 방지할 수 있습니다.

제품 매개변수

모델	AKJ-1325F	AKJ-1530F	AKJ-1545F	AKJ-2040F	AKJ-2560F
절단 범위	1300*2500mm	1500*3000mm	1500*4500mm	2000*4000mm	2500*6000mm
레이저 유형	파이버 레이저
레이저 파워	1-30KW
레이저 제너레이터	레이커스, 맥스, BWT, JPT, IPG
제어 소프트웨어	Cypcut, Au3tech
레이저 헤드	Raytools, Au3tech, Boci
서보 모터	야스카와, 델타
가이드 레일	하이윈
최대 이동 속도	100m/분
최대 가속도	1.0G
포지셔닝 정확도	±0.01mm
반복 포지셔닝 정확도	±0.02mm

제품 장점

고효율

고속 및 고정밀 레이저 절단에 특히 적합한 독일 기술 시스템의 고속 디지털 모션 제어를 채택하십시오.

좁은 슬릿

파이버 레이저 절단기의 슬릿은 매우 좁고 최저는 0.05mm에 달할 수 있어 정밀 부품의 고효율 가공에 매우 적합합니다.

자동 윤활

자동 기계 윤활 시스템은 선형 가이드 레일을 분당 거의 500회 윤활하여 레이저 절단기의 고정밀 작동을 보장할 수 있습니다.

안정적인 작동

동기식 양방향 랙 및 피니언 전송 및 고강도 알루미늄 빔이 있는 갠트리 구조를 채택하여 장비의 안정성을 향상시킵니다.

낮은 에너지 소비

레이저 발생기의 광전 변환 효율은 25-30%로 높아 에너지 사용을 효과적으로 절약할 수 있습니다.

긴 수명

안정적인 절단 테이블은 수명이 길고 변형 없이 25년 동안 사용할 수 있습니다.

좋은 절단 효과

절단면이 매끄럽고 버가 없으며 작업자의 2차 가공이 필요하지 않아 시간과 노력을 절약할 수 있습니다.

낮은 유지 보수 비용

파이버 레이저 절단기에는 렌즈가 필요하지 않으므로 유지 관리 비용이 크게 절감됩니다. 주요 부품의 수명은 100,000시간에 달하며 성능은 안정적이고 신뢰할 수 있습니다.

절단두께 참고

레이저 파워	두께(mm)	절삭 속도(m/min)	초점 위치(mm)	절단 높이(mm)	가스	노즐(mm)	압력(바)
1000W	0.8	18	0	1	N2/공기	1.5S	10
	1	10	0	1	N2/공기	1.5S	10
	2	4	3	0.8	O2	1.2D	2
	3	3	3	0.8	O2	1.2D	0.6
	4	2.3	3	0.8	O2	1.2D	0.6
	5	1.8	3	0.8	O2	1.2D	0.6
	6	1.5	3	0.8	O2	1.5D	0.6
	8	1.1	3	0.8	O2	1.5D	0.6
	10	0.8	3	0.8	O2	2.5D	0.6
1500W	1	20	0	1	N2/공기	1.5S	10
	2	5	3	0.8	O2	1.2D	2
	3	3.6	3	0.8	O2	1.2D	0.6
	4	2.5	3	0.8	O2	1.2D	0.6
	5	1.8	3	0.8	O2	1.2D	0.6
	6	1.4	3	0.8	O2	1.5D	0.6
	8	1.2	3	0.8	O2	1.5D	0.6
	10	1	2.5	0.8	O2	2.0D	0.6
	12	0.8	2.5	0.8	O2	2.5D	0.6
	14	0.65	2.5	0.8	O2	3.0D	0.6
	16	0.5	2.5	0.8	O2	3.0D	0.6
2000W	1	25	0	1	N2/공기	1.5S	10
	2	9	-1	0.5	N2/공기	2.0S	10
	2	5.2	3	0.8	O2	1.0D	0.6
	3	4.2	3	0.8	O2	1.0D	0.6
	4	3	3	0.8	O2	1.0D	0.6
	5	2.2	3	0.8	O2	1.2D	0.6
	6	1.8	3	0.8	O2	1.2D	0.6
	8	1.3	2.5	0.8	O2	2.0D	0.6
	10	1.1	2.5	0.8	O2	2.0D	0.5
	12	0.9	2.5	0.8	O2	2.5D	0.5
	14	0.8	2.5	0.8	O2	3.0D	0.5
	16	0.7	2.5	0.8	O2	3.5D	0.6
	18	0.5	3	0.8	O2	4.0D	0.6
	20	0.4	3	0.8	O2	4.0D	0.6
3000W	1	28-35	0	1	N2/공기	1.5S	10
	2	16-20	0	0.5	N2/공기	2.0S	10
	2	3.8-4.2	3	0.8	O2	1.0D	1.6
	3	3.2-3.6	4	0.8	O2	1.0D	0.6
	4	3.0-3.2	4	0.8	O2	1.0D	0.6
	5	2.7-3.0	4	0.8	O2	1.2D	0.6
	6	2.2-2.5	4	0.8	O2	1.2D	0.6
	8	1.8-2.2	4	0.8	O2	1.2D	0.6
	10	1.0-1.3	4	0.8	O2	1.2D	0.6
	12	0.9-1.0	4	0.8	O2	3.0D	0.6
	14	0.8-0.9	4	0.8	O2	3.0D	0.6
	16	0.6-0.7	4	0.8	O2	3.5D	0.6
	18	0.5-0.6	4	0.8	O2	4.0D	0.6
	20	0.4-0.55	4	0.8	O2	4.0D	0.6
	22	0.45-0.5	4	0.8	O2	4.0D	0.6
4000W	1	28-35	0	1	N2/공기	1.5S	10
	2	12-15	-1	0.5	N2/공기	2.0S	10
	3	8.0-12.0	-1.5	0.5	N2/공기	2.0S	10
	3	4.0-4.5	+3	0.8	O2	1.2D	0.6
	4	3.0-3.5	+3	0.8	O2	1.2D	0.6
	5	2.5-3.0	+3	0.8	O2	1.2D	0.6
	6	2.5-2.8	+3	0.8	O2	1.2D	0.6
	8	2.0-2.3	+3	0.8	O2	1.2D	0.6
	10	1.8-2.0	+3	0.8	O2	1.2D	0.6
	12	1.0-1.2	+2.5	0.8	O2	3.0D	0.5
	14	0.9-1.0	+2.5	0.8	O2	3.5D	0.5
	16	0.7-0.9	+2.5	0.8	O2	3.5D	0.5
	18	0.6-0.7	+2.5	0.8	O2	4.0D	0.5
	20	0.55-0.65	+3	0.8	O2	4.0D	0.5
	22	0.5-0.6	+3	0.8	O2	4.5D	0.5
	25	0.5	+3	0.8	O2	5.0D	0.5
6000W	1	35-45	0	1	N2/공기	1.5S	12
	2	20-25	-1	0.5	N2/공기	2.0S	12
	3	12-14	-1.5	0.5	N2/공기	2.0S	14
	4	8.0-10.0	-2	0.5	N2/공기	2.0S	14
	5	6.0-7.0	-2.5	0.5	N2/공기	3.0S	16
	6	5.0-6.0	-3	0.5	N2/공기	3.5S	16
	3	3.5-4.2	+3	0.8	O2	1.2E	0.6
	4	3.3-3.8	+3	0.8	O2	1.2E	0.6
	5	3.0-3.6	+3	0.8	O2	1.2E	0.6
	6	2.7-3.2	+3	0.8	O2	1.2E	0.6
	8	2.2-2.5	+3	0.8	O2	1.2E	0.6
	10	2.0-2.3	+4	0.8	O2	1.2E	0.6
	12	0.9-1.0	+2.5	0.8	O2	3.0D	0.6
	12	1.9-2.1	+5	0.8	O2	1.2E	0.6
	14	0.8-0.9	+2.5	0.8	O2	3.5D	0.6
	14	1.4-1.7	+5	1	O2	1.4E	0.6
	16	0.8-0.9	+2.5	0.8	O2	4.0D	0.6
	16	1.2-1.4	+6	1	O2	1.4E	0.6
	18	0.65-0.75	+2.5	0.8	O2	4.0D	0.6
	18	0.8	+12	0.3	O2	1.6S	0.6
	20	0.5-0.6	+3	0.8	O2	4.0D	0.6
	20	0.6-0.7	+13	0.3	O2	1.6S	0.6
	22	0.45-0.5	+3	0.8	O2	4.0D	0.6
	22	0.5-0.6	+13	0.3	O2	1.6S	0.6
	25	0.5	+3	1	O2	5.0D	0.5
	25	0.4-0.5	+14	0.3	O2	1.8S	0.6
8000W	1	40-50	0	1	N2/공기	1.5S	12
	2	25-30	0	0.5	N2/공기	2.0S	12
	3	20-25	-1	0.5	N2/공기	2.0S	13
	4	15-18	-1.5	0.5	N2/공기	2.5S	13
	5	10-12	-2	0.5	N2/공기	2.5S	13
	6	8.0-9.0	-2	0.5	N2/공기	2.5S	13
	8	5.0-5.5	-3	0.5	N2/공기	3.0S	13
	8	2.3-2.5	+4	0.8	O2	1.2E	0.6
	10	2.3	+6	0.8	O2	1.2E	0.6
	12	1.8-2.0	+7	0.8	O2	1.2E	0.6
	14	1.6-1.8	+8	0.8	O2	1.4E	0.6
	16	1.4-1.6	+9	0.8	O2	1.4E	0.6
	20	1.0-1.2	+9	0.8	O2	1.6E	0.6
	22	0.6-0.65	+9	0.8	O2	1.8E	0.7
	25	0.3-0.45	+10	0.8	O2	1.8E	0.7
	30	0.2-0.25	+11	1.2	O2	1.8E	1.3
	40	0.1-0.15	+11.5	1.2	O2	1.8E	1.5
10KW	1	40-45	0	1	N2/공기	1.5S	12
	2	30-35	0	0.5	N2/공기	2.0S	12
	3	25-30	0	0.5	N2/공기	2.0S	13
	4	18-20	0	0.5	N2/공기	2.5S	13
	5	13-15	0	0.5	N2/공기	2.5S	13
	6	10-12	0	0.5	N2/공기	2.5S	13
	8	7.0-8.0	-1	0.5	N2/공기	3.0S	13
	10	3.5-4.5	-3	0.5	N2/공기	4.0S	13
	10	2.0-2.3	+6	0.8	O2	1.2E	0.6
	12	1.8-2.0	+7	0.8	O2	1.2E	0.6
	14	1.6-1.8	+7	0.8	O2	1.4E	0.6
	16	1.4-1.6	+8	0.8	O2	1.4E	0.6
	20	1.2-1.4	+8	0.8	O2	1.6E	0.6
	22	1.0-1.2	+9	0.8	O2	1.8E	0.7
	25	0.5-0.65	+10	0.8	O2	1.8E	0.7
	30	0.3-0.35	+11	1.2	O2	1.8E	1.3
	40	0.2	+11.5	1.2	O2	1.8E	1.5
12KW	1	50-60	0	1	N2/공기	1.5S	12
	2	35-40	0	0.5	N2/공기	2.0S	12
	3	28-33	0	0.5	N2/공기	2.0S	13
	4	20-24	0	0.5	N2/공기	2.5S	13
	5	15-18	0	0.5	N2/공기	2.5S	13
	6	10-13	0	0.5	N2/공기	2.5S	13
	8	7-10	-1.5	0.5	N2/공기	3.0S	13
	10	6.0-6.5	-3	0.5	N2/공기	4.0S	13
	10	2.0-2.3	+6	0.8	O2(음의 초점)	1.2E	0.6
	12	1.8-2.0	+7	0.8	O2(음의 초점)	1.2E	0.6
	14	1.6-1.8	+7	0.8	O2(음의 초점)	1.4E	0.6
	16	1.5-1.6	+8	0.8	O2(음의 초점)	1.4E	0.6
	20	1.3-1.4	+8	0.8	O2(음의 초점)	1.6E	0.6
	22	0.9-1.0	+9	0.8	O2(음의 초점)	1.8E	0.7
	22	1.0-1.2	+11	0.5	O2(음의 초점)	1.4SP	0.7
	25	0.7-0.9	+11	0.8	O2(음의 초점)	1.8E	0.7
	25	0.8-1	+12	0.5	O2(음의 초점)	1.5SP	0.7
	30	0.4-0.5	+11	1.2	O2(음의 초점)	1.8E	1.3
	30	0.7-0.8	+12	0.5	O2(음의 초점)	1.5SP	0.8
	40	0.25-0.3	+11.5	1.2	O2(음의 초점)	1.8E	1.5
	12	3.0-3.5	-10	1.5	O2(양성 초점)	1.6SP	1
	14	3.0-3.2	-10	1.5	O2(양성 초점)	1.6SP	1
	16	2.8-3.0	-12	1.5	O2(양성 초점)	1.6SP	1
	20	2.0-2.3	-12	1.5	O2(양성 초점)	1.6SP	1.2
	25	1.1-1.3	-14	1.5	O2(양성 초점)	1.8SP	1.3
	30	0.9-1.0	-14	1.5	O2(양성 초점)	1.8SP	1.4
15KW	1	50-60	0	1	N2/공기	1.5S	10
	2	45-48	0	0.5	N2/공기	2.0S	10
	3	30-38	0	0.5	N2/공기	2.0S	12
	4	26-29	0	0.5	N2/공기	2.5S	12
	5	20-23	0	0.5	N2/공기	2.5S	12
	6	17-19	0	0.5	N2/공기	2.5S	12
	8	10-12	-1	0.5	N2/공기	3.0S	12
	10	7.0-8.0	-1	0.5	N2/공기	4.0S	13
	12	5.0-6.0	-2	0.5	N2/공기	4.0S	13
	14	4.5-5.5	-6	0.5	N2/공기	4.0S	13
	16	3.0-3.5	-8	0.5	N2/공기	5.0B	13
	10	2.0-2.3	+6	0.8	N2/공기	1.2E	0.6
	12	1.8-2.0	+7	0.8	N2/공기	1.2E	0.6
	14	1.6-1.8	+7	0.8	N2/공기	1.4E	0.6
	16	1.5-1.6	+8	0.8	N2/공기	1.4E	0.6
	20	1.3-1.4	+8	0.8	O2(음의 초점)	1.6E	0.6
	22	1.0-1.2	+9	0.8	O2(음의 초점)	1.8E	0.7
	22	1.2-1.3	+11	0.5	O2(음의 초점)	1.4SP	0.7
	25	0.8-1.0	+10	0.8	O2(음의 초점)	1.8E	0.7
	25	1.2-1.3	+12	0.5	O2(음의 초점)	1.5SP	0.7
	30	0.6-0.7	+11	1.2	O2(음의 초점)	1.8E	0.8
	30	0.75-0.85	+12	0.5	O2(음의 초점)	1.5SP	0.8
	40	0.3-0.35	+11.5	1.2	O2(음의 초점)	1.8E	1.5
	50	0.2-0.25	+11.5	1.8	O2(음의 초점)	1.8E	1.6
	60	0.18-0.2	+12	2	O2(음의 초점)	1.8E	1.8
	12	3.2-3.5	-10	1.5	O2(양성 초점)	1.6SP	1
	14	3.0-3.2	-10	1.5	O2(양성 초점)	1.6SP	1
	16	3.0-3.1	-12	1.5	O2(양성 초점)	1.6SP	1
	20	2.5-2.8	-12	1.5	O2(양성 초점)	1.6SP	1.2
	25	1.6-1.9	-14	1.5	O2(양성 초점)	1.8SP	1.3
	30	1.2-1.3	-14	1.5	O2(양성 초점)	1.8SP	1.4
	35	1.0-1.2	-15	1.5	O2(양성 초점)	2.0SP	1.4
20KW	5	23-28	0	0.5	N2/공기	3.0S	8
	6	18-20	-0.5	0.5	N2/공기	3.0S	8
	8	14-16	-1	0.5	N2/공기	3.0S	8
	10	9.0-12.0	-1.5	0.5	N2/공기	3.5S	8
	12	8.0-10.0	-2	0.5	N2/공기	3.5S	8
	14	6.0-8.0	-3	0.5	N2/공기	4.0S	8
	16	5.0-6.0	-4	0.5	N2/공기	5.0S	8
	18	3.2-4.0	-6	0.5	N2/공기	6.0S	10
	20	2.7-3.2	-8	0.5	N2/공기	6.0S	10
	10	2.0-2.3	+8	0.8	O2(음의 초점)	1.2E	0.6
	12	1.8-2.0	+9	0.8	O2(음의 초점)	1.2E	0.6
	14	1.6-1.8	+10	0.8	O2(음의 초점)	1.4E	0.6
	16	1.5-1.6	+11	0.8	O2(음의 초점)	1.4E	0.6
	20	1.3-1.4	+12	0.8	O2(음의 초점)	1.6E	0.6
	22	1.2-1.3	+12.5	0.8	O2(음의 초점)	1.8E	0.7
	22	1.4-1.5	+13	0.5	O2(음의 초점)	1.4SP	0.7
	25	1.2-1.4	+13	0.4	O2(음의 초점)	1.5SP	1.0
	30	1.2-1.3	+13.5	0.4	O2(음의 초점)	1.5SP	1.2
	40	0.6-0.9	+14	0.4	O2(음의 초점)	1.6SP	1.4
	40	0.3-0.6	+13	2	O2(음의 초점)	1.8E	1.6
	50	0.2-0.3	+13	2	O2(음의 초점)	1.8E	1.6
	60	0.2-0.25	+13.5	2	O2(음의 초점)	1.8E	1.6
	70	0.18-0.2	+13.5	2	O2(음의 초점)	1.8E	1.7
	80	0.12-0.15	+14	2	O2(음의 초점)	1.8E	1.8
	12	3.2-3.5	-10	1.5	O2(양성 초점)	1.6SP	1
	14	3.0-3.2	-10	1.5	O2(양성 초점)	1.6SP	1
	16	3.0-3.1	-12	1.5	O2(양성 초점)	1.6SP	1
	20	2.8-3.0	-12	1.5	O2(양성 초점)	1.6SP	1.2
	25	2.4-2.6	-14	1.5	O2(양성 초점)	1.8SP	1.3
	30	1.7-1.9	-14	1.5	O2(양성 초점)	1.8SP	1.4
	35	1.4-1.6	-15	1.5	O2(양성 초점)	2.0SP	1.4
	40	1.0-1.2	-15	1.5	O2(양성 초점)	2.5S	1.5
	45	0.8-0.9	-17	1.5	O2(양성 초점)	2.5S	1.6
30KW	5	24-30	0	0.5	N2/공기	3.0S	8
	6	25-28	-0.5	0.5	N2/공기	3.0S	8
	8	18-22	-1	0.5	N2/공기	3.0S	8
	10	14-17	-1.5	0.5	N2/공기	3.5S	8
	12	11-13	-2	0.5	N2/공기	3.5S	8
	14	8.0-10.0	-3	0.5	N2/공기	4.0S	8
	16	7.5-8.5	-4	0.5	N2/공기	5.0S	8
	18	5.5-6.5	-6	0.5	N2/공기	6.0S	10
	20	5.0-5.5	-8	0.5	N2/공기	6.0S	10
	25	3.0-3.5	-12	0.5	N2/공기	6.0S	10
	10	2.0-2.3	+8	0.8	O2(음의 초점)	1.2E	0.6
	12	1.8-2.0	+9	0.8	O2(음의 초점)	1.2E	0.6
	14	1.6-1.8	+10	0.8	O2(음의 초점)	1.4E	0.6
	16	1.6-1.8	+11	0.8	O2(음의 초점)	1.4E	0.6
	20	1.5-1.6	+12	0.8	O2(음의 초점)	1.6E	0.6
	22	1.4-1.5	+13	0.5	O2(음의 초점)	1.4SP	0.7
	25	1.2-1.4	+13	0.4	O2(음의 초점)	1.5SP	1.0
	30	1.2-1.3	+13.5	0.4	O2(음의 초점)	1.5SP	1.2
	40	0.6-0.9	+14	0.4	O2(음의 초점)	1.6SP	1.4
	40	0.3-0.6	+13	2	O2(음의 초점)	1.8E	1.6
	50	0.3-0.5	+13	2	O2(음의 초점)	1.8E	1.6
	50	0.6-0.8	+14	0.4	O2(음의 초점)	1.8SP	1.6
	60	0.2-0.25	+13.5	2	O2(음의 초점)	1.8E	1.6
	70	0.18-0.2	+13.5	2	O2(음의 초점)	1.8E	1.7
	80	0.12-0.15	+14	2	O2(음의 초점)	1.8E	1.8
	12	3.2-3.5	-10	1.5	O2(양성 초점)	1.6SP	1
	14	3.0-3.2	-10	1.5	O2(양성 초점)	1.6SP	1
	16	3.0-3.1	-12	1.5	O2(양성 초점)	1.6SP	1
	20	2.8-3.0	-12	1.5	O2(양성 초점)	1.6SP	1.2
	25	2.6-2.8	-14	1.5	O2(양성 초점)	1.8SP	1.3
	30	2.2-2.6	-14	1.5	O2(양성 초점)	1.8SP	1.4
	35	1.4-1.6	-15	1.5	O2(양성 초점)	2.0SP	1.4
	40	1.0-1.4	-15	1.5	O2(양성 초점)	2.5S	1.5
	45	0.8-0.9	-17	1.5	O2(양성 초점)	2.5S	1.6

메모:

절단 데이터는 광학 비율이 100/125(시준/초점 렌즈 초점 거리)인 Raytools 절단 헤드를 채택합니다.
이 절삭 데이터에 사용된 절삭 보조 가스는 산소(순도 99.99%)와 질소(순도 99.99%)입니다.
이 절단 데이터의 공기압은 특히 절단 헤드의 공기압 모니터링을 나타냅니다.
고객마다 사용하는 장비 구성 및 절단 공정(공작기계, 수냉식, 환경, 절단 노즐, 가스 압력 등)이 다르기 때문에 이 데이터는 참고용입니다.
AccTek Laser가 생산하는 레이저 절단기는 이러한 매개변수를 따릅니다.

절단 샘플

탄소강 레이저 절단기는 업계에서 이 다재다능하고 내구성이 뛰어난 재료를 사용하는 방식에 혁명을 일으키고 있습니다. 타의 추종을 불허하는 정밀도, 효율성, 범용성으로 다양한 산업 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 기술의 발전과 산업의 발전에 따라 레이저 절단기의 다양성과 정밀도는 계속해서 새로운 가능성을 열어줄 것입니다.

자주 묻는 질문

레이저로 탄소강을 절단할 수 있습니까?

예, 레이저를 사용하여 탄소강을 절단할 수 있습니다. 레이저 절단은 다양한 금속 재료를 절단하는 데 널리 사용되는 절단 공정입니다. 고출력 레이저 빔이 재료 표면에 집중되어 금속을 빠르게 가열하고 녹이거나 기화시킵니다. 가스 제트는 녹거나 기화된 재료를 불어 날려 금속에 절개를 만듭니다.

탄소강은 레이저 빔을 잘 흡수하여 효율적인 절단이 가능하기 때문에 레이저 절단에 적합합니다. 레이저 빔의 높은 에너지 밀도로 인해 열 영향 영역이 최소화된 정확하고 깔끔한 절단이 가능합니다. 절단 공정은 컴퓨터 수치 제어(CNC) 시스템으로 제어할 수 있어 정밀도와 반복성을 보장합니다.

탄소강의 두께가 레이저 절단의 효율성과 속도에 영향을 미친다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 두꺼운 탄소강은 더 높은 레이저 출력과 더 느린 절단 속도가 필요할 수 있는 반면 얇은 시트는 더 빨리 절단할 수 있습니다. 특정 레이저 설정 및 전력 요구 사항은 절단할 탄소강의 두께와 유형은 물론 원하는 절단 속도 및 정밀도와 같은 기타 요인에 따라 달라집니다.

탄소강 레이저 절단기는 어떤 유형의 레이저 발생기를 사용합니까?

탄소강 레이저 절단기는 일반적으로 섬유 레이저 발생기를 절단용 전원으로 사용합니다. 파이버 레이저 발생기는 광섬유를 활성 매체로 사용하여 레이저 빔을 생성하는 고체 레이저입니다. 우수한 성능과 효율성으로 인해 탄소강을 포함한 금속 절단 응용 분야에서 가장 먼저 선택됩니다.

파이버 레이저 발생기는 광섬유를 사용하여 레이저 빔을 절단 헤드로 전달합니다. 레이저 빔은 빛을 증폭시키는 광섬유를 통해 레이저 다이오드를 통과시켜 생성됩니다. 증폭된 레이저 빔은 절단을 위해 재료 표면에 집중됩니다.

파이버 레이저 발생기는 탄소강 절단에 여러 가지 이점을 제공합니다. 더 빠른 절단 속도와 생산성 향상을 위해 높은 출력 밀도를 제공합니다. 파이버 레이저 발생기는 또한 빔 품질이 우수하여 스폿 크기가 작고 절단 정확도가 높습니다. 또한 파이버 레이저는 다른 유형의 레이저 발생기보다 에너지 효율적이고 유지 관리가 덜 필요하므로 산업용 레이저 절단 응용 분야에서 비용 효율적인 선택입니다.

탄소강 레이저 커팅 머신은 얼마입니까?

탄소강 레이저 절단기의 비용은 기계의 크기, 전력, 기능, 브랜드 및 전반적인 품질과 같은 다양한 요인에 따라 크게 달라질 수 있습니다. 일반적으로 레이저 절단기의 가격은 수만 달러에서 수십만 달러에 이르며 대형 고성능 산업용 모델의 경우 훨씬 더 비쌉니다.

출력이 낮은 소형 보급형 레이저 절단기의 가격은 약 $12,500~$30,000입니다. 이러한 기계는 일반적으로 레이저 출력이 낮고 작업 영역이 더 작습니다.

보통 출력의 중급 탄소강 레이저 절단기는 일반적으로 $50,000에서 $100,000입니다. 이 기계는 더 높은 절단 속도를 제공하고 고급 제어 소프트웨어와 같은 추가 기능을 갖추고 있습니다.

고출력 및 다양한 기능을 갖춘 대형 산업 등급 탄소강 레이저 절단기의 가격은 $200,000에서 $1,000,000 이상에 이릅니다. 이러한 기계는 대량 생산, 중부하 작업 또는 특수 요구 사항을 위해 설계되었으며 다중 절단 헤드, 정밀 포지셔닝 시스템, 자동 로딩 및 언로딩 시스템, 복잡한 자동화와 같은 고급 기능을 통합할 수 있습니다.

위의 가격은 대략적인 통계일 뿐이며 시장 상황, 환율 변동 및 기타 요인에 따라 달라질 수 있습니다. 정확한 최신 가격 정보를 원하시면 문의하기 곧장. 귀하의 요청에 따라 특정 세부 정보 및 견적을 제공할 수 있습니다.

탄소강을 얼마나 빨리 레이저 절단할 수 있습니까?

탄소강을 절단하는 속도 레이저 절단기 레이저 출력, 재료 두께, 원하는 절단 품질, 사용 중인 특정 기계 등 여러 요인에 따라 달라질 수 있습니다. 레이저 절단은 다른 기존 절단 방법보다 빠르게 절단되는 효율적이고 정밀한 프로세스입니다.

일반적으로 탄소강은 다른 재료에 비해 비교적 빠른 속도로 레이저 절단이 가능합니다. 탄소강의 레이저 절단 속도는 위에서 언급한 요인에 따라 0.5m/min에서 60m/min 이상까지 다양합니다.

고성능 레이저 절단기는 일반적으로 절단 속도가 더 빠릅니다. 두꺼운 탄소강 시트 또는 플레이트는 깨끗하고 정밀한 절단을 보장하기 위해 더 느린 절단 속도가 필요할 수 있습니다. 또한, 원하는 절단 품질을 고려하는 것도 중요합니다. 절단 속도가 높을수록 가장자리가 거칠어지거나 열 영향을 받는 부분이 증가할 수 있기 때문입니다.

절단 속도는 전체 절단 공정의 한 측면일 뿐이라는 점에 유의해야 합니다. 절단 속도는 재료 두께, 원하는 모서리 품질, 기계 성능과 같은 요소를 고려하여 프로젝트의 특정 요구 사항에 따라 최적화되어야 합니다. 원하는 결과를 얻으려면 절단 속도 조정이 필요할 수 있으며, 특정 용도에 대한 정확한 절단 속도 지침은 기계 제조업체에 문의하거나 해당 사양을 참조하는 것이 좋습니다. AccTek 레이저 가장 적합한 레이저 절단 매개변수를 찾는 데 도움이 되도록 요구 사항에 따라 샘플을 시험 절단할 수 있습니다.

레이저 절단 탄소강은 얼마나 정확합니까?

레이저 절단은 높은 정밀도와 정확도로 알려져 있으며, 탄소강을 절단할 때 탁월한 결과를 얻을 수 있습니다. 탄소강 레이저 절단의 정확도는 레이저 출력, 레이저 절단 기계, 재료 두께, 사용된 특정 절단 매개변수 등 여러 요소에 따라 달라집니다.

일반적으로 레이저 절단 기계는 일반적으로 수천 분의 1인치(수백 미크론) 이내의 매우 높은 정밀도를 달성할 수 있습니다. 그러나 달성 가능한 정확도는 특정 기계 및 해당 기능에 따라 달라질 수 있습니다. 탄소강 정밀 레이저 절단에 대한 몇 가지 일반적인 지침은 다음과 같습니다.

절단 폭: 절단에 사용되는 레이저 빔은 "커프"라고 불리는 좁은 절단을 생성합니다. 절단 폭은 레이저 빔 직경과 렌즈의 초점 거리에 따라 달라집니다. 일반적으로 레이저 절단은 탄소강의 경우 일반적으로 0.1~0.4mm 범위의 더 좁은 절단 폭을 달성할 수 있습니다.
공차: 달성 가능한 공차는 재료 두께, 특정 레이저 절단기 및 원하는 절단 품질에 따라 다릅니다. 탄소강의 경우 일반적인 공차 범위는 ±0.05mm ~ ±0.2mm입니다. 그러나 고급 레이저 절단 시스템을 사용하거나 제어된 조건에서 더 엄격한 공차를 달성할 수 있습니다.
HAZ(Heat Affected Zone): 레이저 절단 공정 중에 열이 발생하여 절단 가장자리에 HAZ가 발생합니다. 열 영향부의 폭은 레이저 출력, 절단 속도 및 탄소강의 구성에 따라 달라집니다. 레이저 절단은 일반적으로 다른 절단 방법보다 더 작은 열 영향 영역을 생성하므로 재료의 구조적 무결성을 유지합니다.
반복성: 레이저 절단기는 높은 반복성을 제공하도록 설계되었습니다. 즉, 정밀한 절단을 일관되게 재현할 수 있습니다. 반복성은 기계 안정성, 동작 제어, 레이저 빔 품질과 같은 요인의 영향을 받습니다. 안정적인 레이저 절단 시스템은 수백 분의 1밀리미터의 반복성을 달성할 수 있습니다.

최고 수준의 정밀도를 달성하려면 특수 광학 장치, 정밀 포지셔닝 시스템 및 레이저 절단기의 적절한 보정과 같은 추가 조치 및 고려 사항이 필요할 수 있습니다. 정확도는 탄소강의 두께와 구성, 절단 패턴의 설계 및 복잡성과 같은 요인의 영향도 받습니다.

잘 관리된 고품질 레이저 절단 장비를 사용하면 탄소강 레이저 절단에서 최고의 정밀도를 보장할 수 있습니다. 절단 매개변수는 절단의 정밀도를 확인하기 위해 정기적인 품질 관리 점검을 통해 특정 재료 및 두께에 맞게 최적화되어야 합니다. 탄소강 절단 프로젝트에 대한 특정 정밀도 요구 사항이 있는 경우 당사에 문의하실 수 있습니다. 당사의 엔지니어는 귀하가 제공한 재료에 대해 테스트 절단을 수행하여 특정 응용 분야에 가장 적합한 절단 매개변수를 찾습니다.

레이저 절단 탄소강의 최대 두께는 얼마입니까?

레이저 절단은 높은 효율성과 정밀도로 인해 탄소강을 절단하는 데 일반적으로 사용됩니다. 파이버 레이저 절단기로 효과적으로 절단할 수 있는 탄소강의 최대 두께는 레이저 소스의 출력, 특정 기계 모델, 보조 가스 선택 및 원하는 절단 속도를 포함한 여러 요인에 따라 달라집니다. 다음은 몇 가지 일반적인 지침입니다.

중저출력 파이버 레이저 발생기: 1000w~6000w 범위의 파이버 레이저 발생기는 일반적으로 최대 약 12-25mm 두께의 탄소강을 절단하는 데 효과적입니다. 절단 속도는 원하는 품질과 생산성에 따라 달라질 수 있습니다.
고출력 파이버 레이저 생성기: 일반적으로 8000w ~ 30000w 이상의 고출력 파이버 레이저 생성기는 두꺼운 탄소강을 절단할 수 있습니다. 특정 기계 및 레이저 출력에 따라 두께가 40-80mm 이상인 탄소강판을 효과적으로 절단할 수 있습니다.

여기에 언급된 최대 두께는 일반적인 지침이며 특정 기계, 레이저 출력, 절단 속도 및 원하는 절단 품질에 따라 달라질 수 있습니다. 탄소강의 두께가 증가함에 따라 좋은 절단 품질을 유지하기 위해 절단 속도를 조정해야 할 수도 있습니다. 또한 매우 두꺼운 탄소강은 원하는 결과를 얻기 위해 여러 번 통과하거나 특수 절단 기술이 필요할 수 있습니다.

절단 가능한 탄소강의 최대 두께를 고려할 때 당사에 문의하시기 바랍니다. 섬유 레이저 절단기. AccTek Laser의 엔지니어는 특정 기계의 기능과 제한 사항에 대한 자세한 정보를 제공하여 원하는 탄소강 두께에 대한 정확하고 신뢰할 수 있는 절단 결과를 보장할 수 있습니다.

탄소강을 레이저 절단할 때 가장자리 품질이 저하되는 요인은 무엇입니까?

탄소강을 레이저 절단할 때 여러 요인으로 인해 모서리 품질이 저하될 수 있습니다. 이러한 요소를 이해하고 제어하면 절단 품질을 향상시키는 데 도움이 됩니다. 몇 가지 일반적인 요소는 다음과 같습니다.

재료 두께: 두꺼운 탄소강을 레이저 절단하면 열 입력이 증가하고 절단 속도가 느려지므로 가장자리 품질에 잠재적으로 영향을 미칠 수 있습니다.
레이저 출력 및 빔 품질: 레이저 출력이 부족하거나 빔 품질이 좋지 않으면 절단이 비효율적이어서 가장자리가 거칠고 찌꺼기(잔류물)가 발생하며 심지어 불완전한 절단이 발생할 수 있습니다.
절단 속도: 절단 속도가 올바르지 않으면 과열로 인해 재료가 녹거나 변형되고 가장자리가 거칠거나 뒤틀릴 수 있습니다.
가스 선택 및 압력: 보조 가스(예: 산소, 질소 또는 공기) 선택과 해당 압력은 절단 프로세스에 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 잘못된 가스나 압력을 사용하면 산화, 과도한 찌꺼기 또는 거친 가장자리가 발생할 수 있습니다.
초점 위치: 최적의 절단을 위해서는 레이저 빔이 재료 표면에 정밀하게 초점을 맞춰야 합니다. 초점 위치가 적절하지 않으면 베벨 또는 거친 가장자리와 같은 절단 품질이 변경될 수 있습니다.
노즐 상태: 마모되거나 손상된 노즐은 공기 흐름과 분포가 일관되지 않아 절단 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.
기계 교정 및 유지 관리: 일관되고 정확한 절단 성능을 보장하려면 레이저 절단 기계를 적절하게 교정하고 유지 관리해야 합니다. 기계 정렬, 광학 또는 모션 시스템과 관련된 문제로 인해 가장자리 품질이 저하될 수 있습니다.
재료 특성: 불순물이나 표면 오염 물질과 같은 탄소강 구성의 변화는 절단 공정에 영향을 미치고 가장자리 품질이 저하될 수 있습니다.
절단 경로 및 패턴: 비효율적인 절단 경로 또는 복잡한 패턴으로 인해 열 입력이 증가하고 절단 속도가 느려져 전반적인 가장자리 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.
냉각 속도: 절삭날의 급격한 냉각은 경화 영역을 발생시켜 절삭날의 가공성과 품질에 영향을 줄 수 있습니다.
작업자 기술 및 경험: 작업자 기술 및 경험은 레이저 절단 매개변수를 최적화하고 절단 프로세스 중 문제를 해결하는 데 중요한 역할을 합니다. 경험이 부족한 작업자는 최적의 결과를 얻는 데 어려움을 겪을 수 있습니다.

탄소강을 레이저 절단할 때 고품질 가장자리 마감을 얻으려면 가공할 재료와 응용 분야의 특정 요구 사항을 기반으로 이러한 요소를 최적화해야 합니다. 정기적인 모니터링, 조정 및 유지보수는 일관된 고품질 절단 결과를 유지하는 데 도움이 됩니다.

레이저 절단 탄소강은 유해한 연기나 방출을 생성합니까?

예, 탄소강의 레이저 절단은 주로 레이저 빔, 절단되는 재료 및 공정에 사용되는 보조 가스 간의 상호 작용으로 인해 유해한 연기와 방출을 생성합니다. 레이저 절단 중 탄소강을 태우면 다음과 같은 다양한 물질이 방출됩니다.

금속 연기: 레이저 빔이 특히 고온에서 탄소강과 상호 작용하면 금속이 기화되어 금속 연기가 생성됩니다. 이러한 연기에는 강철 구성에 따라 다양한 금속 화합물이 포함될 수 있으며 흡입 시 건강에 위험을 초래할 수 있습니다.
입자상 물질: 레이저 절단은 또한 절단 공정의 부산물로 작은 금속 입자와 먼지를 포함한 입자상 물질을 생성합니다. 적절한 환기가 이루어지지 않으면 이러한 입자가 공기 중으로 퍼져 작업자에게 호흡기 위험을 초래할 수 있습니다.
휘발성 유기 화합물(VOC): 산소나 질소 등 레이저 절단에 사용되는 일부 보조 가스는 탄소강과 반응하여 부산물로 휘발성 유기 화합물(VOC)을 생성할 수 있습니다. 이러한 휘발성 유기 화합물에는 산화질소나 일산화탄소와 같은 가스가 포함될 수 있으며, 이는 농도가 높을수록 해로울 수 있습니다.
오존: 산소를 보조 가스로 사용하는 레이저 절단 공정에서는 레이저 빔과 공기 중의 산소 분자 상호 작용의 부산물인 오존이 생성될 수 있습니다. 오존은 호흡기를 자극하는 물질이며 작업자가 장기간 고농도에 노출되면 건강 문제를 일으킬 수 있습니다.
연기 연기: 레이저 절단 과정에서 생성되는 연기와 배출물은 종종 연기 추출 시스템에 의해 포집되어 작업장으로 퍼지는 것을 방지합니다. 그러나 적절하게 제어하지 않으면 절단 과정에서 발생하는 연기로 인해 작업자가 잠재적으로 유해한 물질에 노출될 수 있습니다.

이러한 위험을 완화하려면 적절한 환기 및 연기 추출 시스템을 사용하여 레이저 절단 공정 중에 생성된 공기 중 오염 물질을 포착하고 제거해야 합니다. 또한 작업자는 유해한 연기 및 배출물에 대한 노출을 최소화하기 위해 호흡기, 보안경 등 개인 보호 장비(PPE)를 착용해야 합니다. 고용주는 또한 안전한 작동 관행에 대한 교육을 제공하고 레이저 절단 기계가 방출을 최소화하도록 적절하게 유지관리되도록 해야 합니다.

장비 선택

AccTek Laser는 비즈니스마다 요구 사항이 다르다는 것을 이해하고 있으며, 이것이 바로 고객이 선택할 수 있는 다양한 모델을 제공하는 이유입니다. 완전히 밀폐된 레이저 커버, 교환 작업대 또는 둘 다 필요한 경우 기계가 있습니다. 파이버 레이저 절단기에 투자하여 절단 기능을 한 단계 업그레이드하십시오.

AKJ-F1 레이저 절단기

AKJ-F2 레이저 절단기

AKJ-F3 레이저 절단기

AKJ-FB 레이저 절단기

AKJ-FC 레이저 절단기

AKJ-FBC 레이저 절단기

AKJ-FR 레이저 절단기

AKJ-FCR 레이저 절단기

AKJ-FBCR 레이저 절단기

AccTek 레이저를 선택하는 이유

고객 리뷰

Carbon Steel Laser Cutting Machine에 대한 4개 리뷰

5 중에서 5로 평가됨

산티아고 – 2023년 11월 24일

탄소강에 대한 인상적인 절단 기능을 갖춘 레이저 절단기의 정확성과 일관성은 우리 작업장에서 귀중한 자산이 됩니다.
5 중에서 5로 평가됨

야스민 – 2024년 3월 9일

기계의 견고한 구조는 고속 절단 작업 중에 안정성을 보장하여 생산성을 향상시킵니다.
5 중에서 5로 평가됨

마르티나 – 2024년 4월 13일

레이저 절단기의 정밀도와 속도는 인상적이며 제조 요구 사항에 맞게 깨끗하고 정확한 절단을 제공합니다.
5 중에서 4로 평가됨

미아 – 2024년 5월 26일

효율적이고 안정적인 탄소강 레이저 절단기는 두꺼운 재료를 손쉽게 처리하여 일관된 절단 품질을 보장합니다.

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레이저 솔루션 받기

우리는 귀하의 요구 사항에 따라 디자인을 사용자 정의할 수 있습니다. 요구사항만 알려주시면 당사 엔지니어가 최단 시간 내에 턴키 솔루션을 제공할 것입니다. 우리의 레이저 장비 가격은 매우 경쟁력이 있습니다. 무료 견적을 받으려면 저희에게 연락하십시오. 다른 레이저 장비 관련 서비스가 필요한 경우 당사에 문의할 수도 있습니다.

탄소강 레이저 절단기

제품소개

제품 구성

파이버 레이저 발생기

견고한 커팅 바디

고품질 레이저 커팅 헤드

친절한 CNC 제어 시스템

보안 기능

높은 정밀도와 정확도

빠른 절단 속도 및 고효율

유연한 절단 옵션

제품 매개변수

제품 장점

고효율

좁은 슬릿

자동 윤활

안정적인 작동

낮은 에너지 소비

긴 수명

좋은 절단 효과

낮은 유지 보수 비용

절단두께 참고

절단 샘플

자주 묻는 질문

장비 선택

AccTek 레이저를 선택하는 이유

비교할 수 없는 전문성

포괄적인 지원 및 서비스

엄격한 품질 관리

비용 효율적인 솔루션

고객 리뷰

Carbon Steel Laser Cutting Machine에 대한 4개 리뷰

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