황동 레이저 절단기

황동 레이저 절단기의 가격은 제조업체, 모델, 사양 및 추가 기능을 포함한 여러 요인에 따라 크게 달라질 수 있습니다. 레이저 절단기는 다양한 생산 요구 사항을 충족하기 위해 다양한 크기와 출력 수준으로 제공됩니다. 또한 시장 상황과 지리적 위치가 가격에 영향을 미칠 수 있습니다.

일반적으로 황동 절단에 적합한 보급형 레이저 커터는 약 $15,000입니다. 이러한 기계는 일반적으로 전력 수준이 낮고 절단 영역이 작으며 절단 두께와 속도에 제한이 있을 수 있으므로 소규모 또는 개인 용도에 적합합니다. 전문 및 상업용 응용 분야용으로 설계된 산업용 등급 레이저 절단기의 가격은 $50,000에서 수십만 달러에 이릅니다. 더 높은 전력 수준, 더 큰 절단 영역, 더 큰 정밀도, 자동 로딩 및 언로딩 시스템, 회전식 부착 장치 또는 고급 제어 시스템과 같은 추가 기능으로 인해 가격이 상승합니다. 산업 등급 레이저 절단기는 더 두꺼운 황동 재료를 처리하고 더 높은 처리량을 달성할 수 있습니다.

위의 가격 범위는 근사치이며 지역, 공급업체, 기계 품질, 추가 액세서리 및 판매 후 지원과 같은 요인에 따라 크게 다를 수 있습니다. 또한 황동 레이저 절단기의 가격은 구매 결정을 내릴 때 고려해야 할 한 가지 측면일 뿐입니다. 유지 관리 비용, 지속적인 운영 비용(예: 전원 및 보조), 향후 업그레이드 또는 교체 부품도 고려해야 합니다. 특정 황동 레이저 절단기에 대한 정확한 최신 가격을 얻으려면 다음을 수행할 수 있습니다. 문의하기. 당사 엔지니어가 특정 요구 사항 및 사용자 정의 옵션에 따라 자세한 견적을 제공합니다.

파이버 레이저 발생기는 황동 절단에 가장 일반적으로 사용되는 레이저 발생기 유형입니다. 파이버 레이저 발생기는 광섬유를 사용하여 레이저 빔을 증폭하는 고체 레이저 발생기입니다. 우수한 빔 품질을 제공하는 높은 효율성과 능력으로 인해 황동을 포함한 정밀 및 고속 금속 절단 응용 분야에 적합합니다.

파이버 레이저 발생기는 일반적으로 약 1000~1100나노미터(nm) 파장의 적외선 스펙트럼에서 작동합니다. 방사율이 높은 재질인 황동은 이러한 파장을 잘 흡수하여 레이저 에너지를 효율적으로 흡수하고 효과적으로 절단할 수 있습니다.

파이버 레이저 발생기는 황동 절단에 몇 가지 이점을 제공합니다.

• 고출력: 파이버 레이저 발생기는 다양한 두께의 황동 재료를 효과적으로 절단할 수 있는 다양한 출력 수준을 가지고 있습니다. 고출력 레이저 제너레이터를 사용하면 절단 속도가 빨라지고 생산성이 향상됩니다.
• 빔 품질: 파이버 레이저 발생기는 초점 크기가 작은 고품질 레이저 빔을 생성합니다. 그 결과 에너지 분포가 집중되어 열 영향 영역이 최소화되고 버 형성이 감소된 정확하고 깨끗한 절단이 가능합니다.
• 신뢰성 및 유지보수: 파이버 레이저 발생기는 다른 유형의 레이저 발생기보다 더 안정적이고 유지보수가 덜 필요한 솔리드 스테이트 설계를 갖추고 있습니다. 더 오래 지속되며 산업 환경에서 지속적인 작동을 견딜 수 있습니다.
• 효율성: 파이버 레이저 송신기는 매우 효율적이어서 더 많은 전기 에너지를 레이저 에너지로 변환합니다. 이러한 에너지 변환 효율은 전력 소비 및 운영 비용 측면에서 비용 절감에 기여합니다.

파이버 레이저 발생기가 황동 절단에 가장 일반적으로 선택되는 반면, CO2 레이저 및 Nd:YAG 레이저와 같은 다른 유형의 레이저도 황동을 절단할 수 있다는 점을 언급할 가치가 있습니다. 그러나 파이버 레이저 송신기는 금속 절단 응용 분야에서 뛰어난 성능, 효율성 및 비용 효율성으로 인해 선호되는 경우가 많습니다.

황동은 구성 및 특성과 관련된 여러 요인으로 인해 강철보다 레이저로 절단하기가 더 어렵습니다.

• 열전도율: 황동은 강철보다 열전도율이 높습니다. 레이저 빔이 황동 재료와 상호 작용하면 공정에서 생성된 열이 절단 영역에서 빠르게 전도되어 효율적인 절단에 필요한 국부적인 고온 영역을 유지하기가 더 어려워집니다. 이로 인해 절단 속도가 느려지고 재료 전체에 열이 퍼지는 경향이 커져 열 영향 영역이 증가하고 절단 품질에 악영향을 미칠 수 있습니다.
• 반사율: 황동은 CO2 레이저 생성기와 같은 레이저 절단에 일반적으로 사용되는 파장을 포함하여 특정 레이저 파장에 대해 상대적으로 높은 반사율을 가집니다. 황동의 높은 반사율로 인해 레이저 에너지의 상당 부분이 절단을 위해 흡수되지 않고 재료 표면에서 반사됩니다. 이 반사는 절단 공정의 효율성과 효율성을 감소시키고 강철과 유사한 절단을 달성하기 위해 더 높은 레이저 출력 수준이 필요할 수 있습니다.
• 산화 감도: 황동은 구리와 아연의 합금으로 강철보다 산화되기 쉽습니다. 레이저 절단 중에 높은 온도로 인해 절단 표면에 산화물 층이 형성되어 변색 및 잠재적인 품질 문제가 발생할 수 있습니다. 산화를 최소화하고 황동을 깨끗하게 절단하려면 보조 가스의 선택 및 유량과 같은 절단 매개변수를 적절하게 제어하기 위해 주의를 기울여야 합니다. 또한 산화 효과를 제거하거나 최소화하기 위해 추가적인 후처리 단계가 필요할 수 있습니다.
• 재료 경도: 황동은 일반적으로 강철보다 부드럽고 덜 단단하여 절단 공정에 영향을 줄 수 있습니다. 이 속성은 경우에 따라 황동을 더 쉽게 가공할 수 있지만 레이저 절단 중에 문제가 될 수도 있습니다. 부드러운 재료는 레이저 절단 중에 가해지는 힘으로 인해 더 쉽게 변형되어 버, 거친 가장자리 또는 부정확한 절단을 유발할 수 있습니다. 황동을 깨끗하고 정밀하게 절단하려면 절단 매개변수, 도구 및 고정 장치에 특별한 주의를 기울여야 합니다.
• 재료 비용: 황동은 구리와 아연의 합금으로 구성이 다를 수 있습니다. 절단되는 황동 재료의 특정 구성은 작업성과 레이저 절단에 대한 반응에 영향을 미칩니다. 황동 구성의 변화는 반사율, 열전도율 및 레이저 절단 조건에서 재료의 거동과 같은 요소에 영향을 미칩니다. 재료 구성의 변화는 절단 동작에 영향을 미칠 수 있으며 최적의 결과를 위해 레이저 절단 매개변수에 대한 특정 조정이 필요할 수 있습니다.

이러한 문제에도 불구하고 황동 레이저 절단은 여전히 널리 사용되고 효과적인 방법입니다. 레이저 출력, 초점 위치, 보조 가스 선택 및 절단 속도와 같은 레이저 절단 매개변수를 적절하게 조정하여 레이저로 깨끗하고 정밀한 황동 절단을 달성할 수 있습니다. 절단 공정의 실험, 테스트 및 신중한 최적화는 황동 절단과 관련된 문제를 극복하고 고품질 결과를 보장하는 데 도움이 될 수 있습니다.

예, 레이저로 황동을 절단할 때 레이저 출력이 높을수록 일반적으로 절단 속도가 빨라집니다. 레이저 출력은 재료에 전달되는 에너지의 양에 직접적인 영향을 미치며, 이는 절단 공정 중에 재료가 가열되고 녹는 속도에 영향을 미칩니다. 레이저 출력을 높이면 황동 재료에 더 많은 에너지가 흡수되어 재료 제거율이 높아집니다. 이것은 더 빠른 절단 속도와 더 높은 생산성을 가능하게 합니다. 그러나 최적의 절단 품질을 보장하고 과열 또는 재료 변형과 같은 잠재적인 문제를 방지하려면 레이저 출력이 다른 절단 매개변수(레이저 초점 및 보조 가스 흐름)와 균형을 이루어야 합니다.

그러나 레이저 출력과 절단 속도 사이의 관계는 선형적이지 않다는 점에 유의해야 합니다. 각각의 특정 황동 재료 및 두께에 대해 최적의 레이저 출력 범위가 있으며, 이를 초과하는 출력은 절단 속도나 절단 품질을 크게 향상시키지 못할 수 있습니다. 너무 높은 레이저 출력을 사용하면 열 입력 증가, 재료 변형 가능성, 산화 증가 및 절단 정확도 감소가 발생할 수 있습니다.

더 높은 레이저 출력은 더 빠른 절단 속도를 촉진할 수 있지만 황동 재료의 두께, 원하는 절단 품질 및 레이저 절단 시스템의 한계와 같은 다른 요소를 고려하는 것도 중요합니다. 효율적이고 고품질의 절단을 위한 적절한 레이저 출력을 결정할 때 황동의 열전도율, 반사율 및 산화 민감성과 같은 요소도 고려해야 합니다. 시험 절단을 하고 레이저 출력 및 기타 매개변수를 미세 조정하면 황동으로 작업할 때 절단 속도와 품질 간의 최상의 균형을 달성하는 데 도움이 될 수 있습니다.

황동을 레이저로 절단할 때 발생할 수 있는 몇 가지 일반적인 문제가 있습니다. 발생할 수 있는 몇 가지 문제는 다음과 같습니다.

• 용융: 황동은 다른 금속에 비해 녹는점이 낮아 레이저 절단 시 쉽게 녹습니다. 레이저의 열로 인해 재료가 깨끗하게 절단되지 않고 녹아서 절단 정확도가 떨어지고 가장자리가 들쭉날쭉해질 수 있습니다.
• 산화 및 변색: 황동에는 쉽게 산화되는 구리가 포함되어 있습니다. 황동은 공기나 고온에 노출되면 쉽게 산화층을 형성합니다. 이 산화물 층은 레이저 에너지의 흡수를 줄이고 절단 공정에 영향을 미쳐 더 느리거나 불완전한 절단을 초래합니다. 만족스러운 결과를 얻으려면 레이저 절단 전이나 도중에 산화물 층을 제거하거나 밝게 해야 합니다.
• 재료 뒤틀림: 황동은 우수한 열 전도체이며 레이저 절단은 강한 열을 발생시킵니다. 이 열은 재료의 열 변형을 일으켜 뒤틀림, 굽힘 또는 기타 형태의 변형을 유발할 수 있습니다. 재료 변형을 최소화하려면 출력, 속도, 보조 가스 흐름, 공작물의 적절한 고정 및 지지를 포함한 레이저 매개변수를 신중하게 제어해야 합니다.
• 재료 방출: 황동은 특히 가시광선 및 근적외선 스펙트럼에서 레이저 광선에 대한 반사율이 높습니다. 즉, 레이저 빔의 상당 부분이 흡수되지 않고 황동 표면에서 반사되어 절단 효율이 떨어집니다. 또한 황동을 절단할 때 레이저 빔이 분산되어 예상보다 더 넓게 절단될 수 있습니다. 절단 공정을 최적화하기 위해 레이저의 출력, 주파수를 조정하거나 특수 광학 장치를 사용해야 할 수 있습니다.
• 버 형성: 버 형성은 절단 가장자리를 따라 나타날 수 있는 원하지 않는 가장자리 또는 거칠기를 나타냅니다. 레이저 절단 황동에서 버의 존재는 비교적 일반적입니다. 버는 잘못된 초점, 너무 빠른 절단 또는 절단을 따라 용융된 재료의 형성과 같은 요인으로 인해 발생할 수 있습니다. 버 형성을 최소화하려면 레이저 매개변수의 최적화, 가스 선택 및 적절한 노즐 설계가 중요합니다.
• 드로스 및 드로스 형성: 레이저 절단 중에 용융 금속이 절단 가장자리를 따라 쌓일 수 있으며 이로 인해 드로스 또는 드로스가 형성될 수 있습니다. 슬래그는 절단면에 달라붙어 원하는 마감에 영향을 미치는 응고된 잔류물입니다. 슬래그는 공작물의 바닥에서 응고되는 용융 금속입니다. 이러한 부산물은 절단 품질에 영향을 미칠 수 있으며 추가 청소 또는 2차 작업이 필요할 수 있습니다.
• 재료 두께 제한: 황동 레이저 절단에는 두께 제한이 있을 수 있습니다. 레이저의 출력과 초점은 효과적으로 절단할 수 있는 황동의 최대 두께를 결정할 수 있습니다. 두꺼운 황동 시트는 여러 번 절단하거나 다른 절단 방법을 찾아야 할 수 있습니다.
• 초점 및 정렬: 레이저 빔의 적절한 초점과 정렬을 달성하면 정밀한 절단이 가능합니다. 정렬이 어긋나거나 초점이 맞지 않으면 절단이 고르지 않거나 덜 정확해져서 완성된 부품의 전반적인 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.
• Heat Affected Zone (HAZ): 레이저 빔에 의해 생성된 강렬한 열은 황동 절단 가장자리 주변에 열 영향을 받는 영역을 생성합니다. 이 영역에서 경험하는 열 변화는 경도 및 연성과 같은 재료 특성에 영향을 줄 수 있습니다. 어떤 경우에는 열 영향부가 더 부서지기 쉬워질 수 있으며, 이는 황동 부품이 기계적으로 응력을 받는 경우 문제가 될 수 있습니다.
• 열전도율: 황동은 열전도율이 높아 열을 빠르게 발산합니다. 이는 일부 응용 분야에 유리할 수 있지만 레이저 절단 중에 문제를 일으킬 수도 있습니다. 열전도율이 높으면 열이 과도하게 발산되어 절단 속도가 느려지거나 정밀도가 떨어질 수 있습니다.
• 레이저 출력 및 속도 최적화: 깨끗하고 정확한 황동 절단을 달성하려면 레이저 출력과 절단 속도 간의 올바른 균형을 찾는 것이 중요합니다. 레이저 출력이 너무 높거나 절단 속도가 너무 느리면 과도한 용융 또는 연소가 발생하여 절단 품질이 저하되고 재료가 변형될 수 있습니다. 반대로 레이저 출력이 부족하거나 절단 속도가 높으면 절단이 불완전해질 수 있습니다.

이러한 문제를 완화하기 위해 레이저 매개변수(출력, 속도 및 초점)의 최적화, 산화를 줄이기 위한 보조 가스(예: 질소) 사용, 빔 품질을 개선하기 위한 특수 절단 노즐 사용, 열 왜곡을 최소화하기 위한 적절한 냉각 또는 방열 메커니즘의 구현. 또한 숙련된 레이저 절단 작업자를 선택하고 황동용으로 설계된 고급 레이저 절단 시스템을 사용하면 이러한 문제를 보다 효과적으로 극복하는 데 도움이 될 수 있습니다.

성공적인 황동 레이저 절단을 위해 고려하고 최적화해야 할 몇 가지 핵심 요소가 있습니다. 다음은 성공적인 결과에 기여하는 중요한 요소입니다.

• 레이저 매개변수: 펄스 지속 시간, 주파수, 빔 패턴과 같은 매개변수와 레이저 출력은 황동 절단에 최적화되어야 합니다. 황동은 열전도율과 반사율이 높기 때문에 일반적으로 다른 재료보다 높은 레이저 출력이 필요합니다. 힘과 절단 속도 사이의 적절한 균형을 찾으면 깨끗하고 효율적인 절단을 달성하는 데 도움이 됩니다.
• 초점 및 빔 품질: 레이저 빔의 적절한 초점은 정확하고 일관된 절단에 기여합니다. 레이저 빔은 최대 에너지 집중과 효율적인 재료 제거를 보장하기 위해 절단 표면에 단단히 집중되어야 합니다. 황동의 경우 반사를 최소화하고 에너지 흡수를 최적화하도록 특수 광학 장치를 설계해야 할 수 있습니다. 이러한 광학 장치는 황동의 높은 반사율로 인한 문제를 완화하고 효율적이고 정밀한 절단을 보장할 수 있습니다.
• 보조 가스 선택: 보조 가스는 용융된 재료를 제거하고 산화를 방지하기 위해 레이저 절단 중에 사용됩니다. 황동의 경우 일반적으로 질소 또는 아르곤과 같은 불활성 가스가 보조 가스로 사용됩니다. 이러한 가스는 보호 환경을 조성하고 산화를 줄이며 절단 공정을 향상시키는 데 도움이 됩니다. 절단 중인 특정 황동 재료에 대해 최상의 결과를 얻으려면 보조 가스 선택과 그 유량을 최적화해야 합니다.
• 재료 준비: 최상의 결과를 얻으려면 레이저 절단 전에 황동을 적절하게 준비해야 합니다. 여기에는 오염을 제거하기 위한 표면 청소, 반사를 최소화하기 위한 반사 방지 코팅 적용, 뒤틀림 또는 오정렬을 최소화하기 위해 절단 중에 재료가 안전하게 배치되고 지지되도록 하는 것이 포함될 수 있습니다. 탈지 및 표면 패시베이션과 같은 표면 청소 기술을 사용하여 절단 품질을 개선하고 표면 불순물로 인한 문제를 방지할 수 있습니다.
• 기계 유지보수 및 보정: 레이저 절단기의 정기적인 유지보수 및 보정은 일관되고 성공적인 황동 절단에 기여합니다. 여기에는 광학 장치를 깨끗하게 유지하고, 빔 정렬을 확인 및 조정하고, 공기 흐름 시스템이 제대로 작동하는지 확인하고, 전반적인 기계 성능을 모니터링하는 작업이 포함됩니다.
• 절단 후: 레이저 절단 공정 후 버, 날카로운 모서리 또는 표면 결함을 제거하기 위해 후 절단이 필요할 수 있습니다. 여기에는 절단면에서 원하는 마감과 품질을 얻기 위한 디버링, 연삭 또는 연마와 같은 기술이 포함될 수 있습니다.
• 고정구 및 공작물 지지대: 적절한 공작물 고정 및 지지는 레이저 절단 중에 공작물을 안정적으로 유지하는 데 도움이 됩니다. 레이저 절단과 관련된 높은 온도로 인해 황동은 열 팽창 및 뒤틀림이 발생할 수 있으므로 절단 프로세스 중에 왜곡 또는 오정렬을 방지하기 위해 재료를 제자리에 단단히 고정하는 것이 중요합니다. 적절한 지그, 지그 또는 고정구를 사용하면 공작물이 안정적이고 적절하게 배치되도록 하는 데 도움이 될 수 있습니다.
• 절단 경로 및 설계 고려 사항: 절단 경로를 신중하게 계획하여 효율성을 최적화하고 불필요한 움직임을 최소화하십시오. 부품 네스팅, 과도한 방향 변경 방지, 이동 거리 최소화와 같은 요소를 고려하여 절단 시간을 줄이고 재료 사용을 최적화하십시오.

이러한 중요한 요소를 고려하고 레이저 절단 매개변수를 최적화하고 가스 선택을 지원하며 재료 준비를 지원하면 황동 레이저 절단의 성공 가능성을 높일 수 있으므로 깨끗하고 정밀한 절단이 가능하고 프로세스에서 발생하는 일반적인 문제를 최소화할 수 있습니다.

아니요, 절단 속도가 느리다고 해서 반드시 황동 절단이 더 쉬워지는 것은 아닙니다. 레이저 절단기에서 레이저가 절단 경로를 따라 이동하는 속도는 절단 프로세스와 절단 품질에 영향을 미칩니다. 그러나 황동의 최적 절단 속도는 재료 두께, 레이저 출력 및 적용 분야의 특정 요구 사항과 같은 요인에 따라 달라질 수 있다는 점에 유의해야 합니다. 더 느린 절단 속도는 때때로 더 두꺼운 금속과 같은 특정 재료에 유익하지만 황동 절단의 경우 더 느린 속도가 반드시 공정을 더 쉽게 만드는 것은 아닙니다. 실제로 매우 낮은 속도로 황동을 절단하는 것은 몇 가지 문제와 잠재적인 문제를 제시합니다.

• HAZ(Heat Affected Zone) 증가: 열 영향부는 레이저 열의 영향을 받는 절단 주변 영역입니다. 느린 속도로 황동을 절단할 때 레이저에 더 오래 노출되면 HAZ가 확장될 수 있습니다. 이로 인해 열 확산, 열 응력 및 재료의 잠재적인 변형 또는 뒤틀림이 증가합니다.
• 과용융: 황동을 너무 느린 속도로 절단하면 재료가 변형될 수 있습니다. 레이저는 황동을 통해 깨끗하게 절단하는 대신 재료를 녹여 더 넓게 절단합니다. 이로 인해 부정확한 절단, 절단 품질 저하, 치수 정확도 문제가 발생할 수 있습니다.
• 산화 증가: 황동이 공기나 고온에 노출되면 산화층이 쉽게 형성될 수 있습니다. 느린 속도로 황동을 절단하면 레이저에 장기간 노출되어 산화 가능성이 높아집니다. 산화층은 레이저 에너지 흡수를 줄여 절단 공정에 부정적인 영향을 미쳐 절단이 불완전하거나 느려질 수 있습니다.
• 절단 시간 증가: 절단 속도가 느리면 자연스럽게 절단 시간이 길어집니다. 이는 높은 생산성이 요구되는 경우 단점이 될 수 있습니다. 효율성이 최우선 순위인 경우 절단 속도와 품질 간의 최적 균형을 찾는 것이 중요합니다.
• 열 축적: 황동은 열전도율이 높기 때문에 열을 빠르게 발산합니다. 더 느린 속도로 절단할 때 레이저에서 생성된 열이 재료에 축적될 수 있습니다. 과도한 열 축적은 특히 레이저 출력이 적절하게 조정되지 않은 경우 국소 용융, 재주조 층 또는 버 형성과 같은 원치 않는 효과를 유발할 수 있습니다.

그러나 절단 속도는 레이저 절단 공정의 매개변수일 뿐이라는 점에 유의해야 합니다. 절단 속도와 레이저 출력 간의 올바른 균형을 찾는 것이 중요합니다. 경우에 따라 느린 속도가 도움이 될 수 있지만 너무 느린 속도는 비효율적인 생산, 처리 시간 증가 및 비용 증가로 이어질 수 있습니다. 또한 절단 속도와 함께 레이저 출력, 보조 가스 선택, 초점 및 재료 두께와 같은 다른 요소를 고려해야 합니다. 황동에서 이상적인 절단 결과를 얻으려면 이러한 매개변수를 함께 최적화해야 합니다.

마지막으로 재료 두께, 원하는 절단 품질 및 생산성과 같은 요소를 고려하여 특정 황동 절단 응용 분야에 이상적인 절단 속도를 결정하기 위해 시험 절단 및 매개변수 최적화 실험을 권장합니다.

황동을 레이저로 절단할 때 보조 가스의 선택은 최상의 절단 결과를 얻는 데 중요한 역할을 합니다. 보조 가스는 절단 영역에서 용융된 금속과 잔해물을 불어내어 절단 품질 향상, 산화 감소 및 전반적인 공정 효율성과 같은 이점을 제공합니다. 레이저 절단 황동에 가장 일반적으로 사용되는 두 가지 보조 가스는 질소와 압축 공기입니다. 각 옵션에 대한 세부 정보는 다음과 같습니다.

• 질소(N2): 질소는 불활성 가스이므로 레이저 절단 황동에 일반적으로 사용됩니다. 질소는 일반적으로 전용 공급원이나 질소 발생기에서 기체 형태로 공급됩니다. 다음과 같은 장점이 있습니다.

1. 산화 감소: 질소는 절단 영역 주변에 불활성 분위기를 만들어 황동의 산화를 최소화합니다. 황동은 공기나 고온에 노출될 때 쉽게 산화층을 형성하기 때문에 이것은 특히 중요합니다. 산화를 줄임으로써 절단면의 품질이 향상되고 절단 후 세척 또는 산화물 제거의 필요성이 줄어듭니다.
2. 향상된 절단 품질: 질소는 용융된 재료와의 반응을 방지하여 안정적인 절단 공정을 유지하도록 도와 더 깨끗하고 매끄러운 절단을 제공합니다. 이는 과도한 버 형성, 용융된 재료의 부착 및 산화 또는 산소와의 상호 작용으로 인해 발생할 수 있는 기타 문제를 방지하는 데 도움이 됩니다.
3. 향상된 공정 제어: 질소는 일관되고 예측 가능한 특성을 가지고 있어 절단 공정을 보다 쉽게 제어할 수 있습니다. 절단 성능을 최적화하기 위해 보조 가스 흐름과 압력을 정밀하게 조정할 수 있습니다.
4. 절단 속도 증가: 질소의 높은 열전도율로 인해 황동의 절단 속도를 높일 수 있습니다. 열을 효율적으로 흡수하고 발산하여 재료 제거 속도를 높이고 처리 속도를 높일 수 있습니다.
5. 반사 표면과의 호환성: 황동은 상대적으로 반사율이 높으며 질소는 산소 또는 압축 공기와 같은 다른 가스보다 반사의 영향을 덜 받습니다. 따라서 질소는 황동과 같은 레이저 절단 반사 재료에 적합한 선택입니다.

• 압축 공기: 압축 공기는 황동 절단 시 보조 가스로도 사용할 수 있습니다. 질소만큼 일반적으로 사용되지는 않지만 상황에 따라 더 쉽게 사용할 수 있고 비용 효율적인 옵션이 될 수 있습니다. 압축 공기는 오염 물질과 습기를 제거하기 위해 적절하게 여과되고 건조되는 한 대부분의 제조 환경에서 쉽게 사용할 수 있기 때문입니다. 다음은 몇 가지 고려 사항입니다.

1. 산화 위험 증가: 압축 공기에는 산소가 포함되어 있어 절단 중에 황동의 산화가 증가할 수 있습니다. 이로 인해 절단 가장자리에 산화물 층이 형성되어 추가적인 절단 후 세척 또는 산화물 제거 단계가 필요할 수 있습니다.
2. 절단 품질 저하: 압축 공기는 질소에 비해 절단 품질이 약간 저하될 수 있습니다. 압축 공기에 산소가 있으면 절단 표면이 약간 더 거칠고 버 형성이 증가하며 재주조 층의 가능성이 높아집니다.
3. 두꺼운 재료의 경우: 산화가 문제가 되지 않는 두꺼운 황동 재료의 경우 압축 공기가 더 나을 수 있습니다. 증가된 산소 함량은 용융된 재료의 연소에 도움이 될 수 있으며 절단 중에 더 나은 잔해 제거를 촉진합니다.

황동 레이저 절단을 위한 보조 가스로 질소와 압축 공기 중에서 선택할 때 결정은 원하는 절단 품질, 산화 위험, 재료 두께, 가용성 및 비용 고려 사항과 같은 요인에 따라 달라집니다. 질소는 일반적으로 산화를 줄이고 고품질 절단을 달성하는 능력 때문에 선호되는 반면, 압축 공기는 산화가 덜 심각한 특정 상황이나 두꺼운 황동 재료에 적합할 수 있습니다. 제조업체의 권장 사항을 참조하고 초기 테스트를 수행하여 특정 레이저 절단 응용 분야에 가장 적합한 보조 가스를 결정하는 것이 좋습니다.