레이저 절단 품질을 향상시키는 방법은 무엇입니까?

레이저 절단기 높은 정밀도, 우수한 표면 품질, 낮은 가공 소음 및 빠른 절단 속도로 인해 산업 현장에서 점점 인기를 얻고 있습니다. 레이저 절단의 기본 원리는 레이저와 물질 간의 상호 작용입니다. 이 상호 작용에는 재료의 상태와 주변 가스의 조성뿐만 아니라 흡수, 반사, 굴절, 에너지 변환, 재료의 레이저 광으로의 전달과 같은 많은 현상이 포함됩니다. 이러한 일련의 공정은 레이저 절단 품질에 영향을 미치는 요소를 매우 복잡하게 만듭니다.
가공된 재료 외에도 레이저 절단 품질에 영향을 미치는 다른 요소로는 빔 특성, 절단 속도, 레이저 출력, 노즐 높이, 초점 위치, 보조 가스 등이 있습니다. 따라서 레이저 절단 품질을 향상시키는 방법은 종합적으로 생각해야 할 문제.

올바른 시트 재료는 레이저 절단의 품질을 향상시킬 수 있습니다.

재료에 따라 효과가 다릅니다. 재료가 레이저 절단에 적합한지 여부는 재료와 레이저 파장 및 에너지의 상호 작용에 따라 달라집니다. 다른 재료는 다른 절단 기능, 절단 속도 및 절단 품질을 생성합니다. 따라서 레이저 절단의 품질을 향상시키기 위해서는 다음과 같은 요소들을 판재 선택에 주의할 필요가 있다.

시트 두께

동일한 레이저 절단기는 두께가 다른 재료를 절단할 때 다른 절단 효과를 얻을 수 있습니다. 각 기계에는 최대 절단 두께, 일반 절단 두께 및 고속 절단 두께가 있습니다. 판의 두께가 레이저 절단기가 절단할 수 있는 합리적인 범위 내에 있는지 확인해야만 더 높은 절단 품질을 얻을 수 있습니다. 반대로 재료가 해당 절단 두께를 초과하면 절단 품질이 저하됩니다.

시트 유형

같은 때 레이저 절단기 동일한 두께로 다른 재료를 절단하면 얻는 절단 효과가 다릅니다. 예를 들어, 동일한 2000W 레이저 절단기로 10mm 탄소강을 절단하면 절단 품질이 높을 뿐만 아니라 절단 속도도 빠릅니다. 그러나 10mm 스테인리스강을 절단할 경우 버(Burr), 슬래그(Slag) 등의 문제가 발생하게 됩니다. 따라서 고품질의 레이저 절단 효과를 얻으려면 재료 유형이 레이저 절단기의 출력과 일치하는지 확인해야 합니다.

시트 품질

재료 표면의 녹, 코팅, 페인팅 등은 일반적으로 레이저 절단에 부정적인 영향을 미칩니다. 이때 레이저 절단의 품질을 향상시키려면 재료의 표면을 먼저 청소하고 청소 후 표면을 절단해야 합니다. 평평하고 매끄러운 재료 표면은 더 나은 절단 품질에 기여합니다.

고품질 레이저 절단기는 레이저 절단 품질을 향상시킬 수 있습니다.

레이저 절단기는 플레이트 절단용 도구로 사용되며 그 품질은 공작물의 절단 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 고급 부품으로 조립된 기계는 절단 품질이 더 높을 뿐만 아니라 절단 속도가 더 빠르고 수명이 더 깁니다. 사용자가 레이저 절단 품질을 향상시키려면 고품질 기계를 선택하고 절단 재료에 맞는 부품을 장착해야 합니다.

레이저 제너레이터

레이저 발생기는 레이저 절단기의 "심장"이며 레이저 발생기의 품질은 최종 레이저 절단 품질에 어느 정도 영향을 미칩니다. 시장에는 IPG, Raycus, Max, JPT 등과 같은 신뢰할 수 있는 레이저 발생기 브랜드가 많이 있습니다. 레이저 절단기를 선택할 때 품질을 더 잘 제어하기 위해 안정적인 성능과 긴 서비스 수명을 가진 레이저 발생기를 선택해야 합니다. 레이저 절단의.

레이저 파워

레이저 출력은 레이저 절단기의 절단 능력을 나타내며 레이저 출력이 높을수록 일반적으로 기계의 절단 능력이 강함을 의미합니다. 두께는 같지만 유형이 다른 재료는 효과적으로 절단하기 위해 다른 레이저 출력이 필요할 수 있습니다. 동일한 금속 재료라도 두께가 다르면 다른 레이저 출력이 필요합니다. 예를 들어 2000W 레이저 절단기는 14mm 탄소강과 6mm 스테인리스강을 절단할 수 있으며, 14mm 스테인리스강을 절단하는 경우 더 나은 절단 품질을 얻으려면 6000W 레이저 절단기를 선택해야 합니다. 올바른 레이저 출력은 사용자가 비용을 절감하는 데 도움이 될 뿐만 아니라 더 높은 절단 품질을 보장합니다.

대통 주둥이

노즐의 역할은 레이저 절단의 품질을 제어하기 위해 보조 가스의 분사 영역을 제어하는 것입니다. 따라서 노즐의 구조, 크기 및 높이는 최종 절단 품질에 영향을 미칩니다. 다양한 절단 두께는 다양한 노즐 직경에 적합합니다. 예를 들어, Φ1.2 노즐은 1-6mm 스테인리스 강판에 적합합니다. Φ2.0 노즐은 6-10mm 스테인리스 강판에 적합합니다. 노즐 부분이 손상되면 공기 흐름이 고르지 않아 절단 품질에 영향을 미칩니다. 따라서 노즐의 품질에 주의를 기울일 필요가 있으며, 파손 시 노즐을 제때 교체해 주어야 합니다.

적절한 기계 작동은 레이저 절단 품질을 향상시킵니다.

레이저 절단의 품질은 많은 요인에 의해 영향을 받으며, 그 중 기계의 올바른 작동이 절단 품질 향상에 중요한 역할을 합니다. 이러한 작업에는 사전 절단 준비 및 절단 중 매개 변수 설정이 포함됩니다. 사용자는 특정 절단 상황에 따라 분석하고 매개변수를 조정하고 기계 부품을 확인하여 최고의 레이저 절단 품질을 달성해야 합니다.

재료 고정

강판을 놓을 때 공작 기계의 수평과 강판이 평평한지 확인해야 합니다. 보드가 작업면에서 기울어지지 않았는지, 다른 장애물이 없는지 확인하십시오.

운영자 교육

레이저 절단기를 받은 후 사용자는 먼저 기계의 정상적인 작동 과정을 이해하기 위해 기계 사용 설명서를 주의 깊게 읽어야 합니다. 필요한 경우 기계를 작동하기 전에 관련 작업자를 전문적으로 교육할 수 있습니다. 운영자는 교육 과정에서 장비를 올바르게 설정, 작동 및 유지 관리하는 방법을 배웁니다. 교육을 통해 작동 오류로 인한 절단 품질 저하 문제가 줄어들고 방지되며 레이저 절단 품질이 향상됩니다.

절단 속도

절단 속도는 절단 품질에 중요한 역할을 하며 최적의 절단 속도는 매끄러운 절단 표면을 생성하고 바닥 드로스를 제거할 수 있습니다. 절단 속도가 너무 빠르면 플레이트가 완전히 절단되지 않아 하반부에 스파크와 슬래그가 발생하고 렌즈가 손상될 수도 있습니다. 절단 속도가 너무 느리면 과도한 용융, 절폭 확대, 열영향부 확장, 심지어 작업물 연소의 원인이 될 수 있습니다. 따라서 최적의 절단 속도를 설정하여 레이저 절단의 품질을 향상시킬 수 있습니다.

초점 위치

레이저 빔의 초점이 맞춰진 지점은 에너지 밀도가 가장 높습니다. 반점이 작을수록 절단 효과가 좋습니다. 레이저 빔의 초점 위치는 커프 크기, 커프 거칠기 및 테이퍼를 포함하여 레이저 절단 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 레이저 절단기를 작동하기 전에 사용자는 레이저 빔이 올바른 위치에 초점을 맞추고 있는지 확인해야 합니다. 탄소강 레이저 절단의 경우 초점 위치는 공작물 표면에 있으며 공작물이 두꺼울수록 초점 위치가 높아집니다. 스테인리스 스틸 레이저 절단의 경우 초점 위치는 공작물 표면 아래에 있으며 공작물이 두꺼울수록 초점 위치는 낮아집니다. 또한 절단 전에 초점 테스트를 수행하여 레이저 초점 위치가 이동되었는지 확인하고 레이저 초점 이동에 따라 조정할 수 있습니다.

레이저 매개변수 최적화

두께가 다른 플레이트에 대한 매개변수 조정: 얇은 강판의 모서리를 레이저로 절단할 때 레이저 과열로 인해 모서리가 녹을 수 있습니다. 이 때 날카로운 모서리는 허용되는 둥근 모서리로 수정할 수 있으므로 고속 레이저 절단을 유지하고 절단 품질을 높이고 절단 시간을 절약할 수 있습니다. 더 두꺼운 판을 레이저로 절단할 때 더 나은 절단 품질을 얻기 위해 절단 시작과 끝에 리드아웃 라인이라고 하는 전환 라인을 그릴 수 있습니다. 리드 와이어와 그루브 사이의 연결은 원호 전환을 채택해야 합니다. 판 두께에 따라 부품 간 간격을 합리적으로 조정하면 열 영향을 방지하고 레이저 절단 품질을 향상시키며 부품 손상을 방지할 수 있습니다.
절단 폭: 일반적으로 커프 폭은 절단 품질에 영향을 미치지 않습니다. 공작물 내부에 특히 정밀한 윤곽이 형성되는 경우에만 절단 폭이 윤곽의 최소 내경을 결정하기 때문에 절단 폭이 중요한 영향을 미칩니다. 시트의 두께가 증가함에 따라 절단 폭도 증가합니다. 따라서 동일한 고정밀도를 확보하기 위해서는 절개 폭이 아무리 크더라도 레이저 절단기의 가공 영역에서 공작물이 일정해야 합니다.
레이저 출력: 레이저의 출력이 불충분하면 버를 절단할 때 품질 문제가 발생합니다. 이때 레이저 제너레이터가 정상적으로 작동하는지 확인해야 합니다. 정상인 경우 레이저 제어 버튼의 출력 값이 올바른지 여부를 관찰하고 조정해야 합니다.

보조 가스 선택

보조 가스는 레이저 빔이 공작물을 더 잘 절단하는 데 도움이 될 수 있으며 동시에 슬래그를 빠르게 날려 레이저 절단 품질을 향상시키는 데 중요한 역할을 합니다. 가스 유형과 압력 수준 모두 가장자리 거칠기와 버 형성에 영향을 미칩니다. 레이저 절단에 일반적으로 사용되는 가스는 산소, 질소 및 공기이며 보조 가스에 따라 효과가 다릅니다.

공기 절단은 가장 저렴한 방법이지만 금속 절단 표면에 버가 생길 수 있으며 판금의 두께가 증가함에 따라 버가 더 분명해집니다. 또한 금속 절단면이 검게 변하고 공작물의 품질이 떨어집니다. 공기 절단 시 더 높은 절단 품질을 얻으려면 고출력 레이저 절단기를 선택해야 합니다. 예를 들어, 12000W 레이저 절단기는 공기로 10mm 미만의 탄소강을 절단할 수 있으며 절단 품질은 여전히 우수합니다. 절단 품질을 보장하고 공기로 절단할 때 레이저 발생기의 손상을 방지하려면 압축 공기가 순수하고 일정해야 합니다.
산소 절단: 철 원소와 산소 사이의 화학 반응이 금속이 열을 흡수하고 용융을 촉진하여 절단 능력을 향상시킬 수 있기 때문에 산소는 종종 두꺼운 탄소강을 절단하는 데 사용됩니다. 그러나 산소로 절단하면 재료의 산화 위험이 증가합니다. 일반적으로 탄소강판 절단, 저압 펀칭, 저압 절단을 돕기 위해 산소를 사용한다.
질소 절단: 금속 레이저 절단기의 보조 가스로 질소를 사용하면 질소가 용융 금속 주위에 보호 분위기를 형성하여 재료가 산화되는 것을 방지하여 공작물의 품질을 보장합니다. 일반적으로 질소 가스는 저압 천공 및 고압 절단을 통해 스테인레스 스틸, 아연 도금 강판, 알루미늄, 알루미늄 합금, 황동 및 기타 재료를 절단하는 데 사용됩니다. 질소로 절단할 때 가스 흐름의 변화는 절단 성능에 큰 영향을 미칩니다. 우수한 절단 품질을 얻으려면 가스 흐름이 충분하고 일정해야 합니다.

보조 가스 제어

보조 가스의 압력은 슬래그 분사 효과에 영향을 미치므로 최종 레이저 절단 품질에 영향을 미칩니다. 다른 금속 재료는 다른 최적의 가스 압력을 필요로 합니다. 기압이 너무 낮으면 녹은 재료가 제 시간에 날아가지 못하고 절삭날 뒷면에 달라붙습니다. 가스 압력이 너무 높으면 레이저 빔의 절단 능력이 약해져 절단 솔기가 더 크고 거칠어집니다. 따라서 더 나은 레이저 절단 결과를 얻으려면 다른 재료를 절단할 때 다른 공기압을 설정해야 합니다.

시험 절단 및 프로토타이핑

공작물을 대량 생산하기 전에 플레이트를 시험 절단하면 공작물의 불량률을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 프로토타이핑은 레이저 절단기의 제어 소프트웨어를 통해 수행되며, 절단 품질 요구 사항을 충족하고 필요한 조정이 이루어졌는지 확인하기 위해 프로토타입이 테스트됩니다. 프로토타이핑을 통해 사용자는 대량 생산에 투자하기 전에 설계 결함과 기능적 문제를 식별하여 많은 비용과 리소스를 절약할 수 있습니다.

후방 반사 감소

과도한 후방 반사는 노즐과 절단 헤드를 임계 수준으로 가열하여 절단 품질에 영향을 미치고 작업물을 손상시킬 수도 있습니다. 따라서 레이저 절단을 할 때 반사를 측정하고 공정을 최적화하여 과도한 역반사를 피하는 것이 필요하다. 후방 반사가 너무 높으면 절단 헤드 이송 속도를 줄일 수 있습니다.

실시간 모니터링 및 품질 관리

레이저 절단기의 실시간 모니터링 시스템을 통해 레이저 절단 품질에 효과적으로 주의를 기울일 수 있으며 매개변수를 조정하여 최상의 절단 효과를 얻을 수 있습니다.

정기적인 기계 유지보수로 레이저 절단 품질 향상

고정밀 CNC 절단 장비인 레이저 절단기는 일상적인 유지 보수를 잘 유지해야만 장기간 사용 중에도 고효율 및 고품질 절단 기능을 유지할 수 있습니다. 또한 올바른 유지보수는 기계의 유지보수 비용을 줄이고 기계의 서비스 수명을 연장할 수 있습니다.

렌즈 관리

레이저 절단기의 렌즈 관리는 매우 중요하며 깨끗한 렌즈는 빔의 품질을 보장하는 데 필수적입니다. 레이저 절단기의 렌즈는 연기와 먼지로 인해 쉽게 오염됩니다. 작업을 시작하기 전에 매일 렌즈 청결도를 확인하는 것이 좋습니다. 렌즈에 먼지가 발견되면 적시에 청소해야 하며 렌즈가 깨끗한지 확인한 후에만 기계를 시작할 수 있습니다. 렌즈 사용 시 포커싱 렌즈, 보호 렌즈, QBH 헤드 및 기타 광학 부품의 표면을 손으로 직접 만지지 않도록 주의하여 렌즈가 긁히거나 부식되지 않도록 하십시오.

노즐 유지보수

노즐 출구 구멍의 중심과 레이저 빔 사이의 동축은 절단 품질에 영향을 미치는 핵심 요소입니다. 노즐이 변형되거나 녹으면 동축에 직접적인 영향을 미칩니다. 노즐의 형상 및 치수 정확도는 매우 높으므로 충돌로 인한 변형을 방지하기 위해 노즐을 유지 관리하는 데 주의를 기울여야 합니다.

냉각기 유지보수

냉각기는 일정한 온도에서 기계의 정상적인 작동을 보장하기 위해 레이저 절단기의 냉각 장비로 사용됩니다. 기계가 장시간 작동할 때는 수온에 주의하십시오. 수온을 35°C 미만으로 유지하는 것이 좋습니다. 사용시 순환수가 동결되는 것을 방지하기 위해 섬유 레이저 절단기 겨울에는 부동액을 추가할 수 있습니다. 레이저 절단기 냉각기 내부의 물은 정기적으로 교체해야 합니다. 장기간 사용하면 확장하기 쉬워 냉각 효과에 영향을 미치기 때문입니다. 일반적으로 칠러는 한 달에 1~2회 청소하고 내부 순환수를 교체합니다. 순수한 물이나 생수 등 불순물이 없는 증류수를 사용하고 수돗물은 사용하지 않도록 주의한다.

철도 유지 보수

장비가 양호한 절단 효과를 유지할 수 있도록 먼지 및 기타 이물질을 제거하기 위해 레이저 절단기의 레일 프레임을 정기적으로 청소해야 합니다. 랙을 자주 닦고 윤활하여 윤활에 이물질이 없도록 해야 합니다. 또한 스틸 벨트가 단단히 조여져 있는지 자주 확인해야 합니다.

기계 매개변수 확인

트랙의 직진도 및 기계의 수직도와 같은 기계의 일부 매개변수를 6개월마다 확인하십시오. 이상이 발견되면 적시에 유지 보수 및 조정을 수행하십시오. 그렇지 않으면 절단 효과가 영향을 받습니다.

배기 시스템 확인

우수한 레이저 배기 시스템은 연기와 먼지를 줄이고 안전한 작업 환경을 조성하는 데 도움이 됩니다. 이와 같은 시스템을 갖추면 레이저 절단 품질을 개선하는 동시에 공작물에 잔류하는 연기와 레이저 시스템 내부 청소의 필요성을 줄일 수 있습니다. 따라서 배기 시스템이 막힌 부분이 있는지 확인해야 합니다. 또한 환기 팬이 제대로 작동하는지 확인해야 합니다.

요약하다

레이저 절단의 품질은 많은 요인의 영향을 받습니다. 우선 매개변수를 잘못 설정하면 레이저 출력, 절단 속도, 기압 등과 같은 절단 효과에 영향을 미칩니다. 또한 매개변수를 올바르게 설정해도 문제가 발생할 수 있습니다. 이것은 일반적으로 가스가 충분히 순수하지 않거나 노즐과 렌즈가 오염되거나 손상되었기 때문입니다. 따라서 사용자는 절단하기 전에 노즐과 레이저 헤드가 제대로 작동하는지 확인하고 적절한 매개변수를 설정해야 합니다. 사용자는 특정 레이저 절단 효과에 따라 원인을 분석하고 매개변수를 조정하고 기계 부품을 확인하여 최고의 레이저 절단 품질을 달성해야 합니다. 따르다 AccTek 레이저 레이저 절단에 대해 자세히 알아보십시오.

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