레이저 용접 개요
레이저 용접이란?
레이저 용접은 재료를 가열하고 융합하기 위해 고도로 집중된 레이저 빔을 사용하는 정밀하고 효율적인 접합 공정입니다. 레이저 빔은 집중된 열원을 생성하여 열 영향 구역(HAZ)을 최소화한 좁고 깊은 용접을 가능하게 합니다. 레이저 용접은 전력 밀도와 재료 속성에 따라 두 가지 주요 모드로 작동합니다.
- 키홀 모드 용접: 이 모드에서는 고출력 밀도 레이저 빔이 재료를 증발시켜 녹은 금속과 증기로 채워진 좁고 깊은 키홀을 만듭니다. 키홀은 레이저 에너지의 통로 역할을 하여 깊은 침투와 높은 종횡비 용접을 가능하게 합니다. 이 모드는 자동차 및 항공우주 산업과 같이 깊고 좁은 용접이 필요한 응용 분야에 이상적입니다.
- 전도 모드 용접: 이 모드는 레이저가 재료를 증발시키지 않고 가열하는 키홀 용접에 비해 낮은 전력 밀도에서 발생합니다. 표면으로부터의 열 전도는 얕고 넓은 용접 풀을 생성합니다. 전도 모드 용접은 얇은 재료나 최소한의 침투와 열 입력이 필요할 때 적합합니다.
레이저 용접의 장점
레이저 용접은 기존 용접 방법보다 유리한 여러 가지 이점을 제공합니다.
- 정밀도와 정확성: 집중된 레이저 빔을 통해 정밀한 제어가 가능하여 왜곡을 최소화하면서 정확한 용접이 가능합니다.
- 고속 처리: 레이저의 높은 에너지 밀도는 빠른 용접 속도를 가능하게 하여 생산성을 높이고 사이클 시간을 단축시킵니다.
- 열 영향부 최소화: 열 확산이 줄어들어 변형이 최소화되어 레이저 용접은 섬세하거나 얇은 부품에 적합합니다.
- 자동화 기능: 레이저 용접은 자동화 시스템 및 로봇 팔에 쉽게 통합되어 대량 생산의 효율성을 높여줍니다.
- 다양한 소재 활용성: 티타늄, 스테인리스 스틸 등 용접이 어려운 소재를 포함한 광범위한 금속과 합금을 용접할 수 있습니다.
- 비접촉 공정: 물리적 접촉이 필요 없으므로 도구의 마모와 손상을 줄이고 전극 오염 위험을 없앱니다.
레이저 용접의 응용
레이저 용접은 독특한 성능과 정밀성으로 인해 수많은 산업에서 사용됩니다.
- 자동차 산업: 높은 정밀도와 속도가 중요한 자동차 차체 패널, 기어, 변속기 구성품 및 배기 시스템의 용접에 사용됩니다.
- 항공우주 산업: 터빈 블레이드, 구조 부품, 엔진 구성 요소와 같은 가볍고 고강도의 구성 요소를 용접하는 데 적합합니다.
- 전자 산업: 전자 장치의 섬세한 회로, 커넥터 및 인클로저의 미세용접에 이상적입니다.
- 의료 기기 제조: 정밀도와 청결이 가장 중요한 복잡한 의료 기기, 수술 도구, 이식 가능한 구성 요소를 용접하는 데 사용됩니다.
- 보석 및 예술품: 복잡한 보석 디자인과 예술적인 금속 가공의 정교한 수리 및 제작이 가능합니다.
- 산업 제조: 다양한 산업 분야에서 금속판, 배관, 대형 구조 부품의 접합에 적용됩니다.
레이저 용접의 일반적인 용접 결함
다공성
원인
- 표면 오염: 작업물 표면의 오일, 그리스, 습기, 녹은 가열 시 가스를 발생시켜 용접 내부에 기포가 갇힐 수 있습니다.
- 보호 가스 문제: 보호 가스 적용 범위가 부족하거나 유량이 낮거나 가스 유형이 부적절하면 산소와 질소가 침투하여 가스 주머니가 형성되는 등 대기 오염이 발생할 수 있습니다.
- 재료 구성: 기본 금속에 수소, 황, 탄소 또는 기타 불순물이 고농도로 포함되어 있으면 용접 중 가스가 발생할 수 있습니다.
- 빠른 냉각: 용융 웅덩이가 빠르게 응고되면 가스가 빠져나가기 전에 가스를 가둘 수 있습니다.
솔루션
- 표면 세척: 용접하기 전에 작업물을 철저히 세척하여 기름, 오일, 녹 등의 오염 물질을 제거하세요.
- 최적화된 보호 가스 흐름: 아르곤이나 헬륨과 같은 적절한 보호 가스를 사용하여 용접 풀을 보호하기 위한 올바른 흐름 속도와 범위를 보장합니다.
- 재료 선택 및 준비: 불순물 함량이 낮은 재료를 선택하고 가스 제거와 같은 용접 전 처리를 수행합니다.
- 매개변수 튜닝: 레이저 매개변수를 조정하여 냉각을 제어하고 가스가 빠져나갈 시간을 줍니다.
열분해
크래킹의 종류
- 고온 균열: 응고 중 인장 응력이나 불순물 분리(예: 유황)로 인해 고온에서 발생합니다.
- 냉간 균열: 냉각 후 형성되며, 종종 수소 취성, 잔류 응력 또는 부적절한 재료 구성과 관련이 있습니다.
원인
- 높은 열 구배: 빠른 가열 및 냉각 사이클은 균열을 촉진하는 잔류 응력을 유발할 수 있습니다.
- 재료 구성: 특정 합금, 특히 유황이나 탄소 함량이 높은 합금은 균열이 생기기 쉽습니다.
- 불순물: 유황이나 인과 같은 원소는 결정립계에서 분리되어 구조를 약화시킬 수 있습니다.
- 수소 흡수: 습기, 오염된 보호 가스 또는 기본 금속을 통해 유입된 수소는 지연된 균열을 초래할 수 있습니다.
솔루션
- 예열 및 용접 후 열처리: 열 구배를 줄이기 위해 작업물을 예열하고, 잔류 응력을 완화하기 위해 용접 후 열처리를 수행합니다.
- 재료 관리: 불순물 수준이 낮은 재료를 선택하고 화학 조성을 최적화하여 균열 가능성을 줄입니다.
- 수소 제어: 재료를 건조하고, 건조 보호 가스를 사용하고 습기를 피하는 등 수소 함량이 낮은 공정을 사용합니다.
- 응력 완화 기술: 응력 집중을 최소화하기 위해 고정 장치와 적절한 조인트 설계를 사용합니다.
언더컷
원인
- 과도한 열 입력: 레이저 출력이 높거나 이동 속도가 느리면 충분한 충전 금속이 없으면 국부적인 용융과 재료 손실이 발생할 수 있습니다.
- 잘못된 빔 각도: 조인트에 대한 레이저 빔의 정렬이 잘못되면 융합보다는 재료 제거로 이어질 수 있습니다.
- 부적절한 초점: 레이저 초점이 정확하지 않으면 에너지가 고르지 않게 집중될 수 있습니다.
솔루션
- 열 입력 최적화: 레이저 출력, 이동 속도, 빔 직경을 조정하여 열 분포를 제어합니다.
- 빔 정렬: 레이저 빔을 조인트에 올바르게 정렬하여 균일한 용융 및 충진을 보장합니다.
- 용접 기술: 레이저의 각도와 위치를 조정하여 재료 손실을 줄이세요.
융합의 부족
원인
- 열 입력이 부족함: 레이저 출력이 낮거나 이동 속도가 너무 빠르면 기본 소재가 완전히 융합되지 않을 수 있습니다.
- 부적절한 조인트 준비: 작업물 간의 핏팅 불량, 틈새 또는 정렬 불량은 완전한 융합을 방해할 수 있습니다.
- 오염: 표면 산화물, 먼지 또는 기타 오염 물질은 융합에 대한 장벽 역할을 할 수 있습니다.
솔루션
- 열 입력 증가: 충분한 레이저 출력을 사용하거나 이동 속도를 줄여 적절한 융합을 달성하세요.
- 조인트 맞춤 개선: 일관된 용접 침투를 위해 작업물 사이의 적절한 정렬과 맞춤을 보장합니다.
- 표면 세척: 용접 표면에서 산화물, 오일 및 기타 오염 물질을 제거합니다.
불완전한 침투
원인
- 낮은 레이저 출력: 재료 두께를 완전히 녹이기에 충분한 에너지 입력이 없습니다.
- 높은 이동 속도: 레이저가 너무 빨리 움직여서 조인트를 완전히 가열하고 녹일 수 없습니다.
- 부적절한 빔 초점: 레이저 초점을 잘못 맞추면 침투가 얕아질 수 있습니다.
솔루션
- 레이저 출력 증가: 관절부 전체에 완전히 침투하도록 출력 설정을 조정하세요.
- 이동 속도 줄이기: 레이저가 재료를 가열하고 녹이는 데 더 많은 시간을 허용합니다.
- 올바른 빔 초점: 일관된 침투 깊이를 달성하기 위해 레이저를 올바르게 초점을 맞춥니다.
튐
원인
- 과도한 레이저 출력: 높은 출력 설정은 용융 웅덩이가 격렬하게 끓는 현상을 초래할 수 있습니다.
- 오염 물질: 표면 불순물은 열과 반응하여 빠르게 증발할 수 있습니다.
- 부적절한 보호 가스: 보호가 부적절하면 산화가 일어나 튀김이 발생할 수 있습니다.
솔루션
- 레이저 매개변수 조정: 레이저 전력을 줄이고 펄스 설정을 최적화하여 과도한 에너지 입력을 방지합니다.
- 표면 청소: 용접하기 전에 표면에 오염 물질이 없는지 확인하세요.
- 보호 가스 최적화: 적절한 보호 가스를 사용하고 적절한 유량을 유지하세요.
용접 비드 불규칙성
원인
- 일정하지 않은 이동 속도: 속도 변동으로 인해 열 입력이 고르지 않게 됩니다.
- 레이저 출력 가변성: 출력 변화로 인해 용융이 일정하지 않을 수 있습니다.
- 잘못된 빔 초점: 초점이 잘못 정렬되면 에너지가 고르지 않게 분배됩니다.
솔루션
- 일관된 이동 속도 유지: 용접 공정 전체에 걸쳐 균일한 속도를 보장합니다.
- 안정적인 전원 출력: 안정적인 전원을 사용하여 일관된 레이저 출력을 유지하세요.
- 빔 초점 조정: 빔을 올바르게 정렬하고 초점을 맞춰 에너지를 균일하게 전달합니다.
번스루
원인
- 과도한 열 입력: 레이저 출력이 높거나 이동 속도가 느리면 과도한 용융이 발생할 수 있습니다.
- 얇은 소재: 얇은 시트는 타버릴 가능성이 더 큽니다.
- 잘못된 빔 초점: 작은 영역에 에너지를 집중시키면 용융이 심해질 수 있습니다.
솔루션
- 열 입력을 줄이세요: 레이저 출력을 낮추거나 이동 속도를 높이세요.
- 빔 초점 확대: 레이저 에너지를 더욱 균등하게 분배합니다.
- 적절한 재료 두께를 사용하세요. 재료 두께를 용접 요구 사항에 맞게 조정하세요.
변형 및 왜곡
원인
- 열 응력: 빠른 가열 및 냉각 사이클은 팽창과 수축을 발생시킵니다.
- 얇은 소재: 휘거나 구부러지기 쉽습니다.
- 과도한 열 입력: 높은 에너지 입력은 심각한 왜곡을 초래할 수 있습니다.
솔루션
- 열 입력 최적화: 제어된 레이저 매개변수를 사용하여 과도한 열을 최소화합니다.
- 고정 및 클램핑: 고정 장치를 사용하여 작업물을 제자리에 고정하여 움직임을 줄입니다.
- 균형 용접: 가열의 균형을 맞추고 응력을 최소화하는 기술을 사용합니다.
산화 및 변색
원인
- 부적절한 보호 가스: 가스 흐름이 느리거나 적용 범위가 부족하면 용접 풀이 공기에 노출될 수 있습니다.
- 부적절한 가스 구성: 보호 가스를 잘못 선택하면 산화를 방지하지 못할 수 있습니다.
- 오염 물질: 표면 불순물은 반응하여 산화를 일으킬 수 있습니다.
솔루션
- 적절한 차폐를 보장하세요. 용접 풀을 보호하기 위해 적절한 유량의 차폐 가스를 사용하세요.
- 적절한 가스 구성 선택: 산화를 효과적으로 방지하는 보호 가스(예: 아르곤)를 선택하세요.
- 표면 청소: 용접 중 반응을 최소화하려면 작업물 표면을 철저히 청소하세요.
용접 결함에 영향을 미치는 요인
재료 특성
용접되는 재료의 특성은 용접 품질과 결함 가능성을 결정하는 데 중요한 역할을 합니다.
- 열전도도: 알루미늄과 같이 열전도도가 높은 재료는 열을 빠르게 소산하는 경향이 있어 충분한 침투와 융합을 달성하기 위해 더 높은 레이저 전력이나 더 느린 이동 속도가 필요합니다. 제어가 불충분하면 융합 부족이나 불완전한 침투와 같은 결함이 발생할 수 있습니다.
- 녹는점: 녹는점이 다른 재료는 다른 레이저 매개변수가 필요합니다. 예를 들어, 티타늄은 녹는점이 높고 더 많은 에너지 입력이 필요한 반면, 아연과 같은 녹는점이 낮은 재료는 주의 깊게 관리하지 않으면 번스루가 발생할 수 있습니다.
- 반사율: 구리 및 특정 알루미늄 합금과 같은 고반사성 재료는 레이저 에너지의 일부를 반사하여 효과적인 열 입력을 감소시킬 수 있습니다. 반사된 에너지가 주변 지역에 영향을 미칠 수 있으므로 불완전한 융합, 불균일한 침투 또는 스패터가 발생할 수 있습니다.
- 재료 구성 및 불순물: 재료에 황, 인, 수소와 같은 원소가 있으면 기공 및 균열과 같은 결함이 발생할 가능성이 높아질 수 있습니다. 예를 들어, 수소 함량이 높으면 기공이 발생할 수 있고, 황과 인은 열 균열 위험을 증가시킵니다. 불순물 수준이 낮은 재료를 선택하거나 용접 전 처리를 수행하면 이러한 문제를 완화하는 데 도움이 될 수 있습니다.
용접 매개변수
레이저 용접 매개변수의 적절한 선택과 제어는 결함을 예방하는 데 매우 중요합니다. 주요 매개변수는 다음과 같습니다.
- 레이저 파워: 충분한 레이저 파워는 완전한 침투와 융합을 달성하는 데 필수적입니다. 파워가 부족하면 융합이 부족하거나 침투가 불완전해질 수 있고, 파워가 너무 많으면 타들어감, 튀는 현상, 변형이 발생할 수 있습니다.
- 이동 속도: 이동 속도는 용접의 단위 길이당 열 입력에 영향을 미칩니다. 속도가 너무 빠르면 재료가 적절히 가열되지 않아 융착 부족 및 불완전한 침투와 같은 결함이 발생할 수 있습니다. 반대로 속도가 너무 느리면 과도한 열 입력이 발생하여 타들어감 및 변형이 발생할 수 있습니다.
- 빔 초점: 올바른 빔 초점은 에너지 집중에 필수적입니다. 정렬 불량 또는 잘못된 초점 위치는 불충분한 침투, 불규칙한 비드 프로파일 및 용접 다공성으로 이어질 수 있습니다. 깊은 침투의 경우 작은 스팟 크기의 집중 빔이 필요한 반면, 더 넓고 얕은 용접에는 초점이 맞지 않은 빔이 적합할 수 있습니다.
- 펄스 지속 시간(펄스 레이저 용접): 펄스 지속 시간은 각 펄스에서 전달되는 에너지 양에 영향을 미칩니다. 짧은 펄스는 열 입력을 줄이고 변형 위험을 최소화하여 섬세하거나 열에 민감한 재료에 이상적입니다. 더 긴 펄스는 더 큰 침투를 허용하지만 스패터 및 다공성과 같은 결함의 위험이 증가할 수 있습니다.
공동 디자인
접합부의 설계와 준비는 용접 품질과 결함 가능성에 상당한 영향을 미칠 수 있습니다.
- 핏업 허용 오차: 적절한 조인트 핏업은 일관된 용접 품질을 달성하는 데 필수적입니다. 작업물 사이의 갭이나 정렬 불량은 융착 부족, 다공성 또는 불균일한 침투를 초래할 수 있습니다. 단단한 핏업은 용융 풀을 더 잘 제어하고 결함 위험을 최소화할 수 있습니다.
- 조인트 유형: 다양한 조인트 유형(예: 맞대기, 랩, 필렛)에는 다양한 레이저 용접 기술과 매개변수가 필요합니다. 예를 들어, 정렬이 좋지 않은 맞대기 조인트는 언더컷이나 융합 부족으로 이어질 수 있고, 겹침이 과도한 랩 조인트는 스패터와 불충분한 융합을 일으킬 수 있습니다.
- 접근성: 복잡한 구조에서 조인트에 대한 제한된 접근성은 레이저 빔의 도달 범위를 제한하여 불완전한 융합이나 불규칙한 비드 형성으로 이어질 수 있습니다. 접근성이 제한된 조인트에는 적절한 고정 및 레이저 정렬이 필요합니다.
- 준비 및 세척: 조인트 부위의 적절한 준비 및 세척은 표면 오염 물질이 다공성, 균열 및 튀김으로 이어질 수 있으므로 매우 중요합니다. 세척은 융합을 방해하고 결함을 유발할 수 있는 산화물, 오일 및 기타 불순물을 제거합니다.
환경적 요인
용접 구역의 환경 조건은 용접 품질과 결함 발생에 직접적인 영향을 미칠 수 있습니다.
- 주변 온도: 너무 춥거나 너무 더운 극한 온도에서 용접하면 용접의 냉각 속도에 영향을 미쳐 열 응력과 균열이 발생할 수 있습니다. 예를 들어, 차가운 환경에서는 급속한 냉각이 발생하여 취성 용접과 균열이 발생할 수 있습니다.
- 습도 및 습기: 환경의 습기는 용접 풀에 수소를 유입하여 기공 및 수소 유도 균열의 위험을 증가시킬 수 있습니다. 건조하고 통제된 환경에서 용접하거나 습기 노출을 방지하기 위한 예방 조치를 취하는 것은 고품질 용접에 필수적입니다.
- 보호 가스 품질 및 흐름: 보호 가스는 용융 용접 풀을 대기 오염으로부터 보호합니다. 보호 가스 흐름이 부족하거나 순도가 낮은 가스를 사용하면 산화, 기공 및 변색이 발생할 수 있습니다. 또한, 오염을 방지하기 위해 재료 요구 사항에 따라 아르곤 및 헬륨과 같은 보호 가스를 사용해야 합니다.
- 진동 및 움직임: 용접 설정의 환경 진동 또는 움직임은 일관되지 않은 용접 비드 및 기타 결함으로 이어질 수 있습니다. 안정적인 고정 및 외부 움직임 최소화는 일관된 결과를 보장하는 데 필수적입니다.
추가 고려 사항 및 모범 사례
적절한 재료 선택
고품질 용접을 달성하고 결함을 최소화하려면 레이저 용접에 적합한 재료를 선택하는 것이 필수적입니다.
- 재료 호환성: 기본 재료가 레이저 용접과 호환되는지 확인하십시오. 다양한 재료는 녹는점, 열 전도도 및 반사율의 변화로 인해 레이저 에너지에 다르게 반응합니다. 예를 들어, 알루미늄과 같은 반사 재료는 반사를 줄이고 열 흡수를 최적화하기 위한 특별한 조치가 필요할 수 있습니다.
- 재료 순도: 다공성, 균열 및 기타 결함의 원인이 될 수 있는 유황 및 인과 같은 불순물 수준이 낮은 재료를 사용하세요.
- 재료의 두께: 용접할 재료의 두께는 필요한 레이저 출력과 열 입력에 영향을 미치므로 고려하세요.
레이저 유형 및 설정
적절한 레이저 유형을 선택하고 설정을 미세하게 조정하는 것은 레이저 용접의 성공에 중요한 요소입니다.
- 레이저 유형: 응용 분야에 따라 연속파(CW) 및 펄스 레이저 중에서 선택합니다. CW 레이저는 고속 용접에 이상적이며, 펄스 레이저는 섬세하거나 열에 민감한 구성 요소에 적합합니다.
- 전력 및 속도 설정: 원하는 침투를 달성하고, 튀김이나 다공성과 같은 결함을 최소화하고, 열 입력을 제어하기 위해 레이저 전력, 이동 속도, 펄스 지속 시간을 최적화합니다.
- 빔 초점 및 위치: 적절한 빔 정렬과 초점은 균일한 에너지 분배와 일관된 용접에 필수적입니다.
조인트 디자인 및 핏업
적절한 조인트 설계와 맞춤은 일관된 용접 품질을 보장하고 융착 부족, 기공, 정렬 불량과 같은 결함의 가능성을 줄여줍니다.
- 적합성 허용 오차: 접합부가 단단하고 일관되게 적합하도록 하여 융합의 불균일이나 다공성을 초래할 수 있는 틈새를 최소화합니다.
- 관절 접근성: 레이저 빔이 쉽게 접근할 수 있도록 관절을 설계하여 불완전한 융합이나 불규칙한 비드의 위험을 최소화합니다.
- 관절 준비: 오일, 산화물 및 기타 불순물과 같은 오염 물질을 제거하기 위해 관절 표면을 적절히 청소하고 준비합니다.
보호 가스 선택
보호 가스는 용융 용접 풀을 대기 오염으로부터 보호하여 산화, 기공 및 기타 결함을 방지합니다.
- 가스 유형: 기본 재료와 원하는 용접 특성에 따라 아르곤, 헬륨 또는 혼합물과 같은 적절한 보호 가스를 선택합니다. 예를 들어, 아르곤은 스테인리스 스틸에 자주 사용되는 반면 헬륨은 더 두꺼운 재료의 침투성을 개선할 수 있습니다.
- 유량: 보호 가스 유량이 난류나 부적절한 적용 범위 없이 용접 풀을 덮기에 충분한지 확인하세요.
- 순도: 오염을 피하기 위해 고순도 보호 가스를 사용하세요.
용접 전 및 용접 후 처리
용접 전 및 용접 후 처리를 통해 결함 발생 가능성을 크게 줄이고 전반적인 용접 품질을 개선할 수 있습니다.
- 용접 전 세척: 오일, 녹, 습기와 같은 오염 물질을 제거하기 위해 작업물을 철저히 세척합니다. 오염 물질은 기공, 균열 및 기타 결함을 일으킬 수 있습니다.
- 예열: 특히 균열이 생기기 쉬운 재료를 예열하면 열 구배를 줄이고 잔류 응력을 최소화할 수 있습니다.
- 용접 후 열처리: 잔류 응력을 줄이고 용접의 기계적 성질을 개선하기 위해 어닐링이나 응력 제거와 같은 용접 후 열처리를 수행합니다.
운영자 교육
숙련된 작업자는 일관되고 고품질의 레이저 용접을 보장하는 데 중요한 역할을 합니다.
- 기술 교육: 위치 지정, 속도 제어, 매개변수 조정을 포함하여 레이저 용접 장비를 올바르게 취급하는 방법에 대해 작업자를 교육합니다.
- 결함 식별: 작업자를 교육하여 일반적인 결함과 그 원인을 인식하고 재발을 방지하기 위해 필요한 조정 방법을 알려줍니다.
- 안전 프로토콜: 작업자가 자신과 작업 환경을 보호하기 위해 레이저 안전 절차에 대해 교육을 받도록 합니다.
장비 보수
일관된 성능을 보장하고 결함을 방지하려면 레이저 용접 장비를 정기적으로 유지 관리하는 것이 필수적입니다.
- 광학 세척: 빔 품질과 정확성을 유지하기 위해 렌즈, 거울 및 기타 광학 부품을 정기적으로 세척합니다.
- 교정: 정확한 전력 출력, 빔 정렬 및 초점을 보장하기 위해 레이저 시스템을 주기적으로 교정합니다.
- 구성품 검사: 용접 일관성을 유지하기 위해 노즐 및 렌즈와 같은 마모되거나 손상된 구성품을 검사하고 교체합니다.
프로세스 모니터링
일관되고 결함 없는 용접을 달성하려면 프로세스 모니터링과 제어가 필수적입니다.
- 실시간 모니터링: 센서와 모니터링 시스템을 사용해 전력 변동, 이동 속도, 빔 초점 등의 용접 매개변수의 편차를 실시간으로 감지하고 수정합니다.
- 데이터 로깅: 용접 매개변수와 결과를 기록하여 추세를 분석하고, 결함의 근본 원인을 파악하고, 지속적인 개선 조치를 구현합니다.
- 품질 검사: 비파괴 검사(NDT) 방법을 포함한 정기적인 검사를 수행하여 용접 품질을 검증합니다.
요약
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