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개인정보 보호 개요
$12,900.00~$191,000.00
기계에 사용되는 레이저 소스는 우수한 빔 품질, 에너지 효율성 및 긴 서비스 수명으로 유명한 고품질 광섬유 레이저 발생기입니다. 파이버 레이저 발생기는 견고한 하우징에 내장되어 열악한 산업 환경에서도 안정적이고 신뢰할 수 있는 작동을 제공합니다.
차체 내부 구조는 여러 장의 장방형 튜브로 용접되어 있으며, 차체 내부에는 베드의 강도와 안정성을 높이기 위해 보강된 장방형 장관이 있다. 견고한 베드 구조는 가이드 레일의 안정성을 높일 뿐만 아니라 베드의 변형을 효과적으로 방지합니다. 신체의 서비스 수명은 25년입니다.
레이저 커팅 헤드에는 레이저 빔의 초점 위치를 정밀하게 제어하기 위해 자동 또는 수동으로 조정할 수 있는 고품질 초점 거울이 장착되어 있습니다. 레이저 커팅 헤드에는 커팅 헤드와 재료 표면 사이의 거리를 실시간으로 정확하게 측정할 수 있는 고급 정전식 높이 감지 시스템이 장착되어 있어 고르지 않은 표면에서도 일관된 절단 품질을 보장합니다.
기계는 사용자 친화적인 CNC 시스템에 의해 제어되며 합성 제어 절단 프로세스로 쉽게 전환될 수 있습니다. CNC 시스템은 레이저 출력, 절단 속도 및 절단 가스 압력을 포함하여 절단되는 특정 재료에 따라 설정할 수 있는 광범위한 절단 매개변수를 제공합니다. 또한 자동 네스팅, 가져오기/내보내기 위치 지정, 절단 각도 제어와 같은 고급 기능을 제공하여 절단 결과를 최적화합니다.
레이저 절단기에는 안전한 작동을 보장하기 위한 다양한 안전 조치가 장착되어 있습니다. 그것은 악순환 과정에서 생성된 연기와 입자를 효과적으로 제거하고 작업자를 보호하며 깨끗한 작업 환경을 유지할 수 있는 연기 배출 시스템을 갖추고 있습니다. 또한 요구 사항에 따라 완전히 밀폐된 절단 영역을 추가할 수 있으며 안전 인터록 장치는 작업 중에 절단 영역에 들어가는 것을 효과적으로 방지할 수 있습니다.
집중된 레이저 빔은 절폭 폭이 매우 좁은 매우 정밀한 절단을 가능하게 하여 재료 낭비를 최소화하고 재료 활용도를 높입니다. 최대 ±0.05mm의 절단 공차를 달성할 수 있어 복잡한 모양과 윤곽에 대해서도 정확하고 일관된 절단을 보장합니다.
기존의 금속 절단 공정과 비교할 때 파이버 레이저 절단 기술은 더 빠른 절단 속도를 달성하여 생산성을 높이고 생산 시간을 단축할 수 있습니다. 절단되는 재료의 유형과 두께에 따라 기계는 분당 몇 미터의 절단 속도에 도달할 수 있습니다.
레이저 절단기는 절단 옵션 측면에서도 유연성을 제공합니다. 두꺼운 소재의 고속 천공과 얇은 소재의 정밀한 고품질 엣지 커팅을 모두 수행할 수 있습니다. 또한 경사 절단을 수행하여 경사진 모서리와 모따기를 생성할 수도 있습니다.
| 모델 | AKJ-1325F | AKJ-1530F | AKJ-1545F | AKJ-2040F | AKJ-2560F |
|---|---|---|---|---|---|
| 절단 범위 | 1300*2500mm | 1500*3000mm | 1500*4500mm | 2000*4000mm | 2500*6000mm |
| 레이저 유형 | 파이버 레이저 | ||||
| 레이저 파워 | 1-30KW | ||||
| 레이저 제너레이터 | 레이커스, 맥스, BWT, JPT, IPG | ||||
| 제어 소프트웨어 | Cypcut, Au3tech | ||||
| 레이저 헤드 | Raytools, Au3tech, Boci | ||||
| 서보 모터 | 야스카와, 델타 | ||||
| 가이드 레일 | 하이윈 | ||||
| 최대 이동 속도 | 100m/분 | ||||
| 최대 가속도 | 1.0G | ||||
| 포지셔닝 정확도 | ±0.01mm | ||||
| 반복 포지셔닝 정확도 | ±0.02mm | ||||
고속 및 고정밀 레이저 절단에 특히 적합한 독일 기술 시스템의 고속 디지털 모션 제어를 채택하십시오.
파이버 레이저 절단기의 슬릿은 매우 좁고 최저는 0.05mm에 달할 수 있어 정밀 부품의 고효율 가공에 매우 적합합니다.
자동 기계 윤활 시스템은 선형 가이드 레일을 분당 거의 500회 윤활하여 레이저 절단기의 고정밀 작동을 보장할 수 있습니다.
동기식 양방향 랙 및 피니언 전송 및 고강도 알루미늄 빔이 있는 갠트리 구조를 채택하여 장비의 안정성을 향상시킵니다.
레이저 발생기의 광전 변환 효율은 25-30%로 높아 에너지 사용을 효과적으로 절약할 수 있습니다.
안정적인 절단 테이블은 수명이 길고 변형 없이 25년 동안 사용할 수 있습니다.
절단면이 매끄럽고 버가 없으며 작업자의 2차 가공이 필요하지 않아 시간과 노력을 절약할 수 있습니다.
파이버 레이저 절단기에는 렌즈가 필요하지 않으므로 유지 관리 비용이 크게 절감됩니다. 주요 부품의 수명은 100,000시간에 달하며 성능은 안정적이고 신뢰할 수 있습니다.
| 레이저 파워 | 두께(mm) | 절삭 속도(m/min) | 초점 위치(mm) | 절단 높이(mm) | 가스 | 노즐(mm) | 압력(바) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 1000W | 0.8 | 18 | 0 | 0.8 | N2 | 1.5S | 12 |
| 1 | 10 | 0 | 0.5 | N2 | 1.5S | 12 | |
| 2 | 5 | -1 | 0.5 | N2 | 2.0S | 14 | |
| 3 | 1.5 | -1.5 | 0.5 | N2 | 3.0S | 16 | |
| 1500W | 1 | 18 | 0 | 0.5 | N2 | 1.5S | 12 |
| 2 | 6 | -1 | 0.5 | N2 | 2.0S | 14 | |
| 3 | 2.5 | -1.5 | 0.5 | N2 | 2.5S | 14 | |
| 4 | 0.8 | -2 | 0.5 | N2 | 3.0S | 16 | |
| 2000W | 1 | 20 | 0 | 0.8 | N2 | 1.5S | 12 |
| 2 | 10 | -1 | 0.5 | N2 | 2.0S | 12 | |
| 3 | 4 | -1.5 | 0.5 | N2 | 2.0S | 14 | |
| 4 | 1.5 | -2 | 0.5 | N2 | 2.5S | 14 | |
| 5 | 0.9 | -2.5 | 0.5 | N2 | 3.0S | 16 | |
| 6 | 0.6 | -3 | 0.5 | N2 | 3.0S | 16 | |
| 3000W | 1 | 25-30 | 0 | 0.8 | N2 | 1.5S | 12 |
| 2 | 15-18 | 0 | 0.5 | N2 | 2.0S | 12 | |
| 3 | 7.0-8.0 | -1 | 0.5 | N2 | 2.0S | 14 | |
| 4 | 5.0-6.0 | -2 | 0.5 | N2 | 2.5S | 14 | |
| 5 | 2.5-3.0 | -3 | 0.5 | N2 | 3.0S | 16 | |
| 6 | 1.5-2.0 | -3.5 | 0.5 | N2 | 3.0S | 16 | |
| 8 | 0.6-0.7 | -4 | 0.5 | N2 | 3.5S | 16 | |
| 4000W | 1 | 25-30 | 0 | 0.6 | N2 | 1.5S | 12 |
| 2 | 16-20 | -1 | 0.5 | N2 | 2.0S | 12 | |
| 3 | 10-13 | -1.5 | 0.5 | N2 | 2.0S | 14 | |
| 4 | 6.0-7.0 | -2 | 0.5 | N2 | 2.5S | 14 | |
| 5 | 4.0-5.0 | -2.5 | 0.5 | N2 | 2.5S | 14 | |
| 6 | 2.5-3.0 | -3 | 0.5 | N2 | 3.0S | 16 | |
| 8 | 1.0-1.3 | -4 | 0.5 | N2 | 3.0S | 16 | |
| 10 | 0.8 | -5 | 0.5 | N2 | 3.5S | 16 | |
| 6000W | 1 | 30-45 | 0 | 1 | N2 | 1.5S | 12 |
| 2 | 20-25 | -1 | 0.5 | N2 | 2.0S | 12 | |
| 3 | 14-16 | -1.5 | 0.5 | N2 | 2.5S | 14 | |
| 4 | 8.0-10.0 | -2 | 0.5 | N2 | 2.5S | 14 | |
| 5 | 5.0-6.0 | -3 | 0.5 | N2 | 3.0S | 14 | |
| 6 | 3.5-4.0 | -3 | 0.5 | N2 | 3.0S | 16 | |
| 8 | 1.5-2.0 | -4 | 0.5 | N2 | 3.0S | 16 | |
| 10 | 1.0-1.2 | -4.5 | 0.5 | N2 | 3.5S | 18 | |
| 12 | 0.6-0.7 | -5 | 0.5 | N2 | 4.0S | 18 | |
| 14 | 0.4-0.6 | -5 | 0.3 | N2 | 4.0S | 18 | |
| 16 | 0.3-0.4 | -8 | 0.3 | N2 | 5.0S | 20 | |
| 8000W | 1 | 40-45 | 0 | 0.8 | N2 | 2.0S | 12 |
| 2 | 25-30 | -1 | 0.5 | N2 | 2.0S | 12 | |
| 3 | 22-25 | -1 | 0.5 | N2 | 2.0S | 12 | |
| 4 | 12-15 | -2 | 0.5 | N2 | 2.0S | 12 | |
| 5 | 8.0-10.0 | -3 | 0.5 | N2 | 2.5S | 14 | |
| 6 | 6.0-7.0 | -3 | 0.5 | N2 | 2.5S | 14 | |
| 8 | 3.5-4.0 | -4 | 0.5 | N2 | 2.5S | 14 | |
| 10 | 2.0-2.5 | -5 | 0.5 | N2 | 5.0B | 14 | |
| 12 | 1.6-2.0 | -5 | 0.5 | N2 | 5.0B | 16 | |
| 14 | 1.0-1.2 | -6 | 0.5 | N2 | 5.0B | 16 | |
| 16 | 0.8-1.0 | -7 | 0.5 | N2 | 5.0B | 16 | |
| 18 | 0.7-0.8 | -8 | 0.5 | N2 | 5.0B | 16 | |
| 20 | 0.5-0.6 | -9 | 0.3 | N2 | 7.0B | 16 | |
| 25 | 0.4-0.5 | -10 | 0.3 | N2 | 7.0B | 16 | |
| 30 | 0.2 | +7 | 0.3 | N2 | 7.0B | 18 | |
| 10KW | 1 | 45-50 | 0 | 0.8 | N2 | 2.0S | 12 |
| 2 | 25-30 | -1 | 0.5 | N2 | 2.0S | 12 | |
| 3 | 20-25 | -1 | 0.5 | N2 | 2.0S | 12 | |
| 4 | 18-20 | -2 | 0.5 | N2 | 2.0S | 12 | |
| 5 | 14-16 | -3 | 0.5 | N2 | 2.5S | 14 | |
| 6 | 8.0-9.0 | -3 | 0.5 | N2 | 2.5S | 14 | |
| 8 | 5.0-6.0 | -4 | 0.5 | N2 | 2.5S | 14 | |
| 10 | 4.0-4.5 | -5 | 0.5 | N2 | 5.0B | 14 | |
| 12 | 1.6-2.0 | -5 | 0.5 | N2 | 5.0B | 16 | |
| 14 | 1.2-1.5 | -5 | 0.5 | N2 | 5.0B | 16 | |
| 16 | 1.0-1.2 | -5 | 0.5 | N2 | 5.0B | 16 | |
| 18 | 0.8-1.0 | -5 | 0.5 | N2 | 5.0B | 16 | |
| 20 | 0.6-0.8 | -5 | 0.3 | N2 | 7.0B | 16 | |
| 25 | 0.5-0.6 | -5 | 0.3 | N2 | 7.0B | 16 | |
| 30 | 0.25-0.45 | +7 | 0.3 | N2 | 7.0B | 18 | |
| 40 | 0.15-0.2 | +8 | 0.3 | N2 | 7.0B | 18 | |
| 12KW | 1 | 45-50 | 0 | 0.8 | N2 | 2.0S | 12 |
| 2 | 30-35 | -1 | 0.5 | N2 | 2.0S | 12 | |
| 3 | 20-25 | -1 | 0.5 | N2 | 2.0S | 12 | |
| 4 | 18-20 | -2 | 0.5 | N2 | 2.0S | 12 | |
| 5 | 14-16 | -3 | 0.5 | N2 | 2.5S | 14 | |
| 6 | 10-12 | -3 | 0.5 | N2 | 2.5S | 14 | |
| 8 | 6.0-8.0 | -4 | 0.5 | N2 | 2.5S | 14 | |
| 10 | 4.0-6.0 | -5 | 0.5 | N2 | 5.0B | 14 | |
| 12 | 2.0-3.0 | -5 | 0.5 | N2 | 5.0B | 16 | |
| 14 | 1.5-2.5 | -5 | 0.5 | N2 | 5.0B | 16 | |
| 16 | 1.3-2.0 | -5 | 0.5 | N2 | 5.0B | 16 | |
| 18 | 1.0-1.6 | -5 | 0.5 | N2 | 5.0B | 16 | |
| 20 | 0.8-1.2 | -5 | 0.3 | N2 | 7.0B | 16 | |
| 25 | 0.5-0.7 | -5 | 0.3 | N2 | 7.0B | 16 | |
| 30 | 0.25-0.3 | +7 | 0.3 | N2 | 7.0B | 18 | |
| 40 | 0.15-0.2 | +8 | 0.3 | N2 | 7.0B | 18 | |
| 15KW | 1 | 48-52 | 0 | 0.8 | N2 | 2.0S | 12 |
| 2 | 35-38 | -1 | 0.5 | N2 | 2.0S | 12 | |
| 3 | 25-27 | -1 | 0.5 | N2 | 2.0S | 12 | |
| 4 | 20-22 | -2 | 0.5 | N2 | 2.0S | 12 | |
| 5 | 15-17 | -3 | 0.5 | N2 | 2.5S | 14 | |
| 6 | 12-14 | -3 | 0.5 | N2 | 2.5S | 14 | |
| 8 | 8.0-9.0 | -4 | 0.5 | N2 | 2.5S | 14 | |
| 10 | 5.0-7.0 | -5 | 0.5 | N2 | 5.0B | 14 | |
| 12 | 2.5-3.5 | -5 | 0.5 | N2 | 5.0B | 16 | |
| 14 | 2.0-3.0 | -5 | 0.5 | N2 | 5.0B | 16 | |
| 16 | 1.5-2.5 | -5 | 0.5 | N2 | 5.0B | 16 | |
| 18 | 1.3-1.8 | -5 | 0.5 | N2 | 5.0B | 16 | |
| 20 | 0.8-1.2 | -5 | 0.3 | N2 | 7.0B | 18 | |
| 25 | 0.5-0.7 | -5 | 0.3 | N2 | 7.0B | 18 | |
| 30 | 0.4-0.5 | -7 | 0.3 | N2 | 7.0B | 20 | |
| 40 | 0.25-0.3 | +8 | 0.3 | N2 | 7.0B | 20 | |
| 50 | 0.2-0.25 | +9 | 0.3 | N2 | 8.0B | 20 | |
| 20KW | 1 | 55-60 | 0 | 0.8 | N2 | 2.0S | 8 |
| 2 | 40-45 | -1 | 0.5 | N2 | 2.0S | 8 | |
| 3 | 30-35 | -1 | 0.5 | N2 | 2.5S | 10 | |
| 4 | 25-30 | -2 | 0.5 | N2 | 2.5S | 12 | |
| 5 | 18-20 | -3 | 0.5 | N2 | 3.0S | 14 | |
| 6 | 16-18 | -3 | 0.5 | N2 | 3.0S | 14 | |
| 8 | 10-12 | -4 | 0.5 | N2 | 3.5S | 14 | |
| 10 | 9.0-10.0 | -5 | 0.5 | N2 | 3.5S | 14 | |
| 12 | 5.0-6.0 | -6 | 0.3 | N2 | 5.0B | 16 | |
| 14 | 4.0-5.0 | -7 | 0.3 | N2 | 5.0B | 16 | |
| 16 | 3.0-4.0 | -7 | 0.3 | N2 | 5.0B | 16 | |
| 18 | 2.0-3.0 | -7 | 0.3 | N2 | 5.0B | 16 | |
| 20 | 1.5-2.0 | -7 | 0.3 | N2 | 6.0B | 18 | |
| 25 | 1.0-1.2 | -7.5 | 0.3 | N2 | 6.0B | 18 | |
| 30 | 0.8-1.0 | -7.5 | 0.3 | N2 | 7.0B | 20 | |
| 40 | 0.5-0.8 | -9 | 0.3 | N2 | 7.0B | 20 | |
| 50 | 0.4-0.6 | -9 | 0.3 | N2 | 8.0B | 20 | |
| 60 | 0.2-0.3 | -9 | 0.3 | N2 | 8.0B | 20 | |
| 30KW | 1 | 55-60 | 0 | 0.8 | N2 | 2.0S | 8 |
| 2 | 40-45 | -1 | 0.5 | N2 | 2.0S | 8 | |
| 3 | 30-35 | -1 | 0.5 | N2 | 2.5S | 10 | |
| 4 | 25-30 | -2 | 0.5 | N2 | 2.5S | 12 | |
| 5 | 18-25 | -3 | 0.5 | N2 | 3.0S | 14 | |
| 6 | 18-20 | -3 | 0.5 | N2 | 3.0S | 14 | |
| 8 | 15-18 | -4 | 0.5 | N2 | 3.5S | 14 | |
| 10 | 12-15 | -5 | 0.5 | N2 | 3.5S | 14 | |
| 12 | 10-12 | -6 | 0.3 | N2 | 5.0B | 16 | |
| 14 | 8.0-10.0 | -7 | 0.3 | N2 | 5.0B | 16 | |
| 16 | 6.0-8.0 | -7 | 0.3 | N2 | 5.0B | 16 | |
| 18 | 3.0-4.0 | -7 | 0.3 | N2 | 5.0B | 16 | |
| 20 | 2.0-3.0 | -7 | 0.3 | N2 | 6.0B | 18 | |
| 25 | 1.5-2.0 | -7.5 | 0.3 | N2 | 6.0B | 18 | |
| 30 | 0.8-1.0 | -7.5 | 0.3 | N2 | 7.0B | 20 | |
| 40 | 0.5-0.8 | -9 | 0.3 | N2 | 7.0B | 20 | |
| 50 | 0.4-0.6 | -9 | 0.3 | N2 | 8.0B | 20 | |
| 60 | 0.2-0.3 | -9 | 0.3 | N2 | 8.0B | 20 |
알루미늄 레이저 절단 속도는 알루미늄 시트의 두께, 레이저 절단기의 성능, 원하는 절단 품질, 특정 절단 공정 매개변수 등 여러 요인에 따라 달라질 수 있습니다. 레이저 절단 속도는 일반적으로 분당 인치(IPM) 또는 분당 미터(m/min)로 측정됩니다.
얇은 알루미늄 시트(두께 1mm-10mm)의 경우 레이저 절단 속도는 기계의 출력과 절단 조건에 따라 분당 몇 미터(m/min)에서 분당 수십 미터까지 다양할 수 있습니다. 두꺼운 알루미늄 시트는 적절한 절단을 보장하고 과열, 용융 또는 버와 같은 문제를 최소화하기 위해 더 느린 절단 속도가 필요할 수 있습니다. 이는 알루미늄 시트의 재료 밀도가 증가하고 재료를 관통하고 절단하기 위해 더 높은 레이저 출력이 필요하기 때문입니다.
특정 절단 속도는 레이저 절단기의 성능과 원하는 효과에 따라 달라집니다. 금속 절단용으로 특별히 설계된 고출력 레이저 발생기와 레이저 절단기를 사용하면 절단 속도가 더 빨라질 수 있습니다. 또한 가장자리 마감, 정밀도, 정확성과 같은 요소를 포함하여 원하는 절단 품질도 선택한 절단 속도에 영향을 미칠 수 있습니다.
알루미늄 레이저 절단에 대해 더 자세히 알고 싶으시면 저희에게 연락하세요. 당사 엔지니어는 귀하가 선택한 기계와 필요한 절단 결과에 따라 알루미늄 절단 속도를 권장합니다. 또한 다양한 알루미늄 두께에 대한 적절한 절단 속도에 대한 구체적인 지침을 제공하고 가스 옵션을 지원해 드릴 수 있습니다. 우리는 귀하의 특정 용도와 재료 두께에 대한 최적의 절단 속도를 결정하기 위해 테스트 절단을 수행하고 절단 매개변수를 조정하도록 도와드립니다.
레이저 절단 알루미늄의 운영 비용은 작업 규모, 설계 복잡성, 알루미늄 두께, 에너지 소비, 인건비 및 기타 간접비와 같은 여러 요인에 따라 달라질 수 있습니다. 이러한 비용은 시장 상황 및 위치와 같은 요인으로 인해 시간이 지남에 따라 변동될 수 있다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 그러나 레이저 절단 알루미늄과 관련된 각 항목의 대략적인 비용 범위는 다음과 같습니다.
위의 비용 범위는 대략적인 추정치일 뿐이며 여러 요인에 따라 크게 달라질 수 있다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 특정 지역의 레이저 절단 알루미늄 운영 비용에 대한 보다 자세하고 최신 정보를 얻으려면 현지 공급업체, 제조업체 또는 업계 전문가와 상담하는 것이 좋습니다.
다양한 레이저 절단기로 알루미늄을 절단할 수 있지만 레이저 절단기 유형의 선택은 특정 요구 사항, 두께 및 알루미늄 재료의 용도에 따라 달라집니다. 다음은 알루미늄 절단에 일반적으로 사용되는 몇 가지 레이저 절단기입니다.
알루미늄 절단 시 파이버 레이저는 CO2 레이저에 비해 장점이 있는 경우가 많습니다. 파이버 레이저 발생기는 더 나은 성능, 더 빠른 절단 속도, 더 높은 에너지 효율성을 제공하며 더 좁은 절단 폭을 달성할 수 있습니다. 알루미늄용 레이저 절단기를 선택할 때 레이저 소스의 출력은 원하는 절단 두께와 생산 요구 사항에 따라 선택해야 합니다. 전반적인 기능, 기능 및 평판 레이저 절단기 제조업체 또한 신뢰할 수 있는 고품질 절단 솔루션을 보장하기 위해 고려해야 합니다.
레이저 절단은 일반적으로 안전하고 효과적인 알루미늄 절단 방법으로 간주되지만 여전히 절단 공정과 관련된 몇 가지 위험이 있습니다. 이러한 위험을 알면 알루미늄을 레이저 절단할 때 적절한 안전 예방 조치를 취하는 데 도움이 됩니다. 다음은 몇 가지 잠재적인 위험입니다.
이러한 위험을 완화하려면 레이저 절단기 제조업체가 제공한 안전 지침을 따르고, 적절한 개인 보호 장비(PPE)를 사용하고, 적절한 환기 및 배기 시스템을 보장하고, 포괄적인 안전 프로토콜을 구현하는 것이 중요합니다. 레이저 안전 전문가와 상담하고 현지 안전 규정을 따르면 레이저로 알루미늄을 절단할 때 안전성이 더욱 향상될 수 있습니다.
알루미늄과 그 합금은 우수한 특성으로 인해 레이저 절단에서 일반적인 금속 재료가 되었습니다. 모든 종류의 알루미늄 합금을 효과적으로 레이저 절단할 수 있지만 일부 합금은 다른 합금보다 더 적합합니다. 레이저 절단에 적합한 특정 알루미늄 합금은 필요한 절단 속도, 재료의 두께, 사용 중인 레이저 절단기의 유형과 같은 요인에 따라 다릅니다. 다음은 레이저를 사용하여 절단되는 몇 가지 유형의 알루미늄 합금입니다.
레이저로 알루미늄 합금을 절단할 때 알루미늄 합금의 특정 구성, 두께 및 기타 요인을 고려해야 합니다. 다른 합금은 최상의 결과를 얻기 위해 레이저 출력, 절단 속도 및 보조 가스를 조정해야 할 수 있습니다. 특정 요구 사항에 따른 자세한 조언은 레이저 절단기 제조업체 또는 레이저 절단 서비스 제공업체에 문의하는 것이 좋습니다.
레이저로 알루미늄을 절단할 때 가장 일반적으로 사용되는 가스는 질소(N2)입니다. 질소는 불활성 가스이며 절단 중에 알루미늄과 반응하거나 산화를 일으키지 않습니다. 절단 영역 주변에 무산소 환경을 조성하고 절단 가장자리에 산화물 층이 형성되는 것을 방지합니다. 알루미늄 레이저 절단을 위한 보조 가스로 질소를 사용하면 몇 가지 이점이 있습니다.
질소는 레이저 절단 알루미늄에 가장 일반적으로 사용되는 보조 가스이지만 특정 요구 사항 및 응용 분야에 따라 압축 공기 또는 산소와 같은 다른 가스도 사용할 수 있습니다. 더 얇은 알루미늄 시트의 경우 압축 공기가 비용 효과적인 옵션인 반면, 산소는 더 높은 절단 속도를 제공할 수 있지만 더 많은 산화가 발생하거나 가장자리 품질이 더 거칠어질 수 있습니다.
보조 가스의 선택은 원하는 가장자리 품질, 절단 속도, 재료 두께, 레이저 절단기 제조업체의 특정 기능 및 권장 사항과 같은 요소에 따라 달라집니다. 알루미늄 절단 요구 사항에 가장 적합한 보조 가스를 결정하려면 알루미늄 레이저 절단기 제조업체 또는 레이저 절단 전문가와 상담하는 것이 좋습니다.
알루미늄의 특정 속성과 특성으로 인해 절단 시 몇 가지 문제가 발생할 수 있습니다. 알루미늄을 절단하기 어려운 몇 가지 이유는 다음과 같습니다.
이러한 문제를 극복하기 위해 레이저로 알루미늄을 절단할 때 특정 기술과 매개변수가 종종 필요합니다. 여기에는 더 높은 레이저 출력 사용, 초점 거리 및 빔 품질 최적화, 적절한 보조 가스 선택, 적절한 냉각 및 공기 보조 시스템 구현, 공작물 설계 및 고정 고려가 포함될 수 있습니다. 알루미늄 절단을 위해 특별히 설계된 레이저 절단기 및 절단 매개변수는 원하는 절단 결과를 효율적으로 달성하는 데 도움이 됩니다.
레이저 절단 알루미늄은 일반적으로 적절한 안전 예방 조치를 취하고 적절한 작동 절차를 따르는 경우 안전한 것으로 간주됩니다. 적절한 안전 지침을 따르고 필요한 안전 예방 조치를 취하면 잠재적인 위험을 줄이는 데 도움이 됩니다. 다음은 레이저 절단 알루미늄의 안전에 관한 몇 가지 고려 사항입니다.
레이저 절단 알루미늄의 안전을 보장하기 위해 현지 규정 및 지침을 준수하고 철저한 위험 평가를 수행하며 적절한 안전 장비를 제공하고 안전한 작업 환경을 유지하는 것이 좋습니다. 레이저 안전 또는 산업 보건 및 안전 전문가와 상담하면 특정 상황에 대한 유용한 지침을 얻을 수 있습니다.
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Aluminum Laser Cutting Machine에 대한 4개 리뷰
패트리샤 –
효율적이고 안정적인 알루미늄 레이저 커터는 얇은 알루미늄 시트를 쉽게 처리하여 일관된 절단 품질을 보장합니다.
마르티나 –
기계의 정밀도는 탁월하여 알루미늄 제조 프로젝트에 깨끗하고 정확한 절단을 제공합니다.
벤스 –
절단 작업 중 레이저 절단기의 안정성은 안정적인 성능을 보장하여 생산성을 향상시킵니다.
하산 –
알루미늄 레이저 절단기에는 정밀도와 속도가 융합되어 알루미늄 절단 요구 사항에 효율적이고 일관된 결과를 제공합니다.