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기계에는 강력한 CO2 레이저 튜브가 장착되어 있어 아크릴, 목재, 가죽, 직물, 유리 등 다양한 재료에 정확하고 효율적인 절단 및 조각 성능을 제공할 수 있습니다. 고출력 레이저 튜브는 깨끗하고 정밀한 절단과 매끄러운 가장자리를 보장하는 동시에 섬세한 조각이 가능하여 복잡한 디자인 및 산업 응용 분야에 적합합니다.
고정밀 CO2 레이저 헤드가 선택되었으며 레이저 빔이 초점 광학 장치 및 노즐과 정확하게 정렬되도록 하는 빨간색 점 위치 지정 기능이 있습니다. 정확한 레이저 빔은 일관되고 균일한 절단 결과에 기여합니다. 또한 CO2 레이저 헤드에는 높이 제어 기능이 있어 일관된 초점을 보장하고 재료 두께 또는 고르지 않은 표면의 변화를 보정합니다.
기계에는 절단 및 제판 중에 레이저 헤드의 부드럽고 정확한 움직임을 보장하는 고급 모션 시스템이 장착되어 있습니다. 이 정밀한 동작 제어를 통해 깨끗하고 예리한 절단이 가능하며 다양한 재료에 상세하고 복잡한 조각이 가능합니다.
이 기계에는 정밀도가 뛰어난 대만 HIWIN 가이드 레일이 장착되어 있습니다. HIWIN은 엄격한 공차로 제작되어 부드럽고 안정적인 직선 운동을 보장합니다. 이 수준의 정밀도는 특히 복잡한 디자인과 미세한 세부 사항으로 작업할 때 정확하고 일관된 레이저 절단에 기여합니다. 또한 HIWIN 레일은 마찰을 최소화하도록 설계되어 부드럽고 조용한 움직임이 가능합니다.
기계는 기계의 정상적인 작동을 보장하기 위해 강력한 힘과 안정적인 성능을 갖춘 스테퍼 모터를 채택합니다. 스테퍼 모터는 비용 효율적일 뿐만 아니라 움직이는 부품을 정밀하게 제어하여 고품질 레이저 절단과 안정적이고 효율적인 작동을 위한 광학 부품의 안정적인 위치 지정을 보장합니다.
이 기계에는 더 좁고 안정적인 레이저 빔을 생성할 수 있는 고품질 광학 장치가 장착되어 있어 복잡한 디자인과 섬세한 재료에서도 정확한 절단 경로와 깨끗한 모서리를 보장합니다. 또한 고품질 광학 장치는 빔 발산 및 손실을 줄이는 데 도움이 되므로 에너지 효율성이 향상됩니다.
모델 | AKJ-6040 | AKJ-6090 | AKJ-1390 | AKJ-1610 | AKJ-1810 | AKJ-1325 | AKJ-1530 |
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업무 공간 | 600*400mm | 600*900mm | 1300*900mm | 1600*1000mm | 1800*1000mm | 1300*2500mm | 1500*3000mm |
레이저 유형 | CO2 레이저 | ||||||
레이저 파워 | 80-300W | ||||||
전원 공급 장치 | 220V/50HZ, 110V/60HZ | ||||||
절단 속도 | 0-20000mm/분 | ||||||
조각 속도 | 0-40000mm/분 | ||||||
최소 선 너비 | ≤0.15mm | ||||||
위치 정확도 | 0.01mm | ||||||
반복 정확도 | 0.02mm | ||||||
냉각 시스템 | 물 냉각 |
레이저 파워 | 절단 속도 | 3mm | 5mm | 8mm | 10mm | 15mm | 20mm |
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25W | 최대 절단 속도 | 20~40mm/s | 10~20mm/초 | 5~10mm/초 | 3~6mm/s | 1~3mm/s | 0.5~1mm/초 |
최적의 절단 속도 | 10~20mm/초 | 5~10mm/초 | 2~5mm/s | 1~3mm/s | 0.5~1mm/초 | 0.2~0.5mm/초 | |
40W | 최대 절단 속도 | 40~60mm/s | 20~40mm/s | 10~20mm/초 | 6~12mm/초 | 2~4mm/s | 1~2mm/s |
최적의 절단 속도 | 20~40mm/s | 10~20mm/초 | 5~10mm/초 | 3~6mm/s | 1~2mm/s | 0.5~1mm/초 | |
60W | 최대 절단 속도 | 60~80mm/s | 30~60mm/s | 15~30mm/초 | 9~18mm/s | 3~6mm/s | 1.5~3mm/초 |
최적의 절단 속도 | 30~60mm/s | 15~30mm/초 | 7~15mm/초 | 4.5~9mm/s | 1.5~3mm/초 | 0.7~1.5mm/s | |
80W | 최대 절단 속도 | 80~100mm/초 | 40~80mm/s | 20~40mm/s | 12~24mm/초 | 4~8mm/s | 2~4mm/s |
최적의 절단 속도 | 40~80mm/s | 20~40mm/s | 10~20mm/초 | 6~12mm/초 | 2~4mm/s | 1~2mm/s | |
100W | 최대 절단 속도 | 100~120mm/초 | 50~100mm/s | 25~50mm/초 | 15~30mm/초 | 5~10mm/초 | 2.5~5mm/s |
최적의 절단 속도 | 50~100mm/s | 25~50mm/초 | 12~25mm/초 | 7.5~15mm/초 | 2.5~5mm/s | 1.2~2.5mm/초 | |
130W | 최대 절단 속도 | 130~150mm/초 | 65~130mm/초 | 32.5~65mm/초 | 19.5~39mm/초 | 6.5~13mm/s | 3.25~6.5mm/초 |
최적의 절단 속도 | 65~130mm/초 | 32.5~65mm/초 | 16~32.5mm/초 | 9.75~19.5mm/초 | 3.25~6.5mm/초 | 1.6~3.25mm/초 | |
150W | 최대 절단 속도 | 150~180mm/초 | 75~150mm/초 | 37.5~75mm/초 | 22.5~45mm/초 | 7.5~15mm/초 | 3.75~7.5mm/초 |
최적의 절단 속도 | 75~150mm/초 | 37.5~75mm/초 | 18.75~37.5mm/초 | 11.25~22.5mm/초 | 3.75~7.5mm/초 | 1.87~3.75mm/s | |
180W | 최대 절단 속도 | 180~220mm/초 | 90~180mm/초 | 45~90mm/초 | 27~54mm/s | 9~18mm/s | 4.5~9mm/s |
최적의 절단 속도 | 90~180mm/초 | 45~90mm/초 | 22.5~45mm/초 | 13.5~27mm/s | 4.5~9mm/s | 2.25~4.5mm/초 | |
200W | 최대 절단 속도 | 200~240mm/초 | 100~200mm/초 | 50~100mm/s | 30~60mm/s | 10~20mm/초 | 5~10mm/초 |
최적의 절단 속도 | 100~200mm/초 | 50~100mm/s | 25~50mm/초 | 15~30mm/초 | 5~10mm/초 | 2.5~5mm/s |
특징 | 레이저 커팅 | CNC 라우팅 | 열선 절단 | 칼 절단 |
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절단 정밀도 | 높은 정밀도 | 높은 정밀도 | 보통 정밀도 | 보통 정밀도 |
재료 다양성 | 폴리스티렌을 포함한 다양한 재료와 함께 작동 | 폴리스티렌을 포함한 다양한 소재 절단 가능 | 폴리스티렌에 주로 사용됨 | 폴리스티렌에 주로 사용됨 |
절단 속도 | 고속 | 보통 속도 | 보통 속도 | 보통 속도 |
가장자리 품질 | 고품질의 깔끔한 가장자리 | 고품질 가장자리 | 부드러운 가장자리 | 부드러운 가장자리 |
복잡한 모양 | 복잡한 모양도 자를 수 있음 | 복잡한 모양도 자를 수 있음 | 제한된 복잡한 모양 | 제한된 복잡한 모양 |
발열 | 열을 발생시키고 얇은 폴리스티렌을 녹이거나 변형시킬 수 있습니다. | 열을 발생시키고 얇은 폴리스티렌을 녹이거나 변형시킬 수 있습니다. | 최소한의 열 발생 | 최소한의 열 발생 |
재료 두께 | 얇고 두꺼운 폴리스티렌 시트에 적합 | 얇고 두꺼운 폴리스티렌 시트에 적합 | 얇은 두께부터 중간 두께까지 적합 | 얇은 두께부터 중간 두께까지 적합 |
환기/추출 | 연기와 입자를 제거하려면 환기가 필요합니다. | 추출이 필요한 먼지와 칩이 발생할 수 있음 | 배출은 최소화되지만 일부 연기가 발생할 수 있습니다. | 배출은 최소화되지만 약간의 먼지가 발생할 수 있습니다. |
유지 | 레이저 튜브 교체 및 광학 유지 관리 | 라우터 비트 및 기계 구성 요소의 유지 관리 | 와이어 교체 및 장력 조정 | 블레이드 교체 및 기계 유지 관리 |
설정 및 프로그래밍 | 설정 및 프로그래밍 필요 | 설정 및 프로그래밍 필요 | 설정 및 프로그래밍 필요 | 설정 및 프로그래밍 필요 |
툴링 유지 관리 | 낮은 유지보수 | 낮음에서 중간 정도의 유지 관리 | 최소한의 유지보수 | 낮은 유지보수 |
비용 | 초기 비용이 높음 | 적당한 초기 비용 | 적당한 초기 비용 | 초기 비용 절감 |
폐기물 | 최소한의 낭비 | 보통 폐기물 | 최소한의 낭비 | 보통 폐기물 |
폴리스티렌은 석유종에서 추출한 스티렌 모노머로 만든 합성 폴리머입니다. 스티렌은 석유에서 추출되며 실온에서 중합 공정을 거쳐 폴리스티렌을 형성하는 투명하고 무색의 액체입니다. 폴리스티렌은 열가소성 물질로, 가열하면 녹고 다양한 형태로 성형되고, 냉각되면 굳어지는 물질입니다. 폴리스티렌의 화학 구조는 각각 벤젠 고리와 펜던트 에틸 그룹을 포함하는 긴 사슬의 스티렌 분자로 구성됩니다.
스티렌의 중합에는 일반적으로 열과 개시제(중합 반응을 시작하는 화합물)의 사용이 포함됩니다. 이 과정에서 스티렌 분자는 서로 결합하여 긴 사슬을 형성하고 폴리스티렌이라는 중합체를 형성합니다. 특정 제조 공정에 따라 폴리스티렌은 고체 플라스틱 펠렛, 폼 또는 단단한 시트를 포함한 다양한 형태로 생산될 수 있습니다.
폴리스티렌은 가볍고 단단하며 절연성이 뛰어나 다양한 용도로 널리 사용됩니다. 포장재, 폼컵, 폼트레이 등 일회용 식기류, 단열재, 포장 및 건축용 발포폴리스티렌(EPS) 등 폼제품 생산에 흔히 사용된다.
예, 레이저는 폴리스티렌을 절단할 수 있습니다. 폴리스티렌은 열가소성 재료이며 레이저 절단은 폴리스티렌과 같은 열가소성 재료를 절단하는 효과적인 방법입니다. 레이저 절단은 고도로 집중된 레이저 빔을 사용하여 미리 결정된 경로를 따라 재료를 녹이거나 태우거나 기화시켜 깨끗하고 정밀한 절단을 유지하는 방식으로 작동합니다.
레이저로 폴리스티렌을 절단할 때 원하는 절단 결과를 얻으려면 적절한 레이저 설정(레이저 출력, 절단 속도 등 포함)을 사용해야 합니다. 폴리스티렌은 열가소성 수지이므로 열에 노출되면 녹습니다. 레이저의 집중된 빔은 절단 가장자리가 과도하게 녹거나 탄화되지 않고 재료를 절단하는 데 필요한 열을 제공합니다.
폴리스티렌을 레이저 절단하기 전에 전문가나 레이저 절단기 제조업체에 문의하여 특정 응용 분야에 적합한 설정과 안전 예방조치가 사용되는지 확인하는 것이 좋습니다. 또한 폴리스티렌 시트의 두께는 절단 매개변수에 영향을 미칠 수 있으므로 다양한 두께의 폴리스티렌에 맞게 레이저 설정을 조정해야 합니다.
레이저 절단 폴리스티렌은 안전하게 수행할 수 있지만 공정의 잠재적인 건강 및 안전 위험으로 인해 적절한 예방 조치와 고려 사항을 취해야 합니다. 폴리스티렌은 레이저 절단 중 고온에 노출되면 위험한 연기를 방출하고 화재 위험을 초래할 수 있는 열가소성 소재입니다. 폴리스티렌을 레이저 절단할 때 따라야 할 몇 가지 안전 지침은 다음과 같습니다.
적절한 안전 예방 조치를 취하면 레이저 절단 폴리스티렌은 안전합니다. 그러나 레이저 절단 폴리스티렌에 대한 안전 요구 사항은 레이저 절단 기계의 유형, 특정 폴리스티렌 재료 및 현지 규정에 따라 달라질 수 있습니다. 제조업체의 지침을 참조하고 해당 지역의 해당 안전 규정을 따르십시오. 레이저 절단 폴리스티렌의 안전성이 확실하지 않은 경우 레이저 절단 및 재료 가공 경험이 있는 전문가나 전문가에게 조언을 구하는 것이 좋습니다.
레이저 절단은 폴리스티렌을 절단하는 효율적이고 정확한 방법이며 다양한 모양과 디자인을 만드는 데 사용할 수 있지만 알아야 할 몇 가지 단점과 제한 사항이 있습니다.
이러한 단점에도 불구하고 적절한 안전 예방 조치를 취하고 적절한 응용 분야에 사용할 경우 폴리스티렌을 가공하는 귀중한 방법으로 남아 있습니다. 이러한 제한 사항을 알고 이를 해결하면 특정 프로젝트에 대한 절단 방법을 선택할 때 정보에 입각한 결정을 내리는 데 도움이 될 수 있습니다.
레이저 절단에 가장 적합한 폴리스티렌 유형은 일반적으로 XPS 폼 또는 폼 보드라고도 불리는 압출 폴리스티렌 폼입니다. 이러한 유형의 폴리스티렌은 레이저 절단 공정에 적합한 특별한 특성을 갖고 있기 때문에 레이저 절단에 자주 사용됩니다.
XPS 폼은 일반적으로 레이저 절단 폴리스티렌에 가장 먼저 선택되는 반면, 특정 레이저 절단 기계에 대한 제조업체의 지침을 반드시 참조하십시오. 기계마다 최적의 절단 결과를 위한 요구 사항과 설정이 다를 수 있기 때문입니다. 또한 폴리스티렌이나 기타 재료를 레이저 절단할 때는 적절한 환기 및 화재 안전을 포함하여 항상 적절한 안전 예방 조치를 따르십시오.
폴리스티렌의 두께는 레이저 절단 전력 요구 사항과 전체 레이저 절단 프로세스에 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 다음은 레이저 절단 능력에 대한 두께의 영향입니다.
폴리스티렌의 두께는 주로 레이저 절단 성능에 영향을 미칩니다. 왜냐하면 두꺼운 재료를 절단하는 데 더 많은 에너지가 필요하기 때문입니다. 과도한 용융이나 탄화를 방지하면서 원하는 절단 품질을 얻으려면 일반적으로 재료의 두께에 따라 레이저 출력, 절단 속도 및 다중 절단의 균형이 필요합니다. 제조업체의 지침을 검토하고 테스트 절단을 수행하여 특정 두께의 폴리스티렌 시트에 가장 적합한 레이저 설정을 결정하는 것이 좋습니다.
레이저 절단 폴리스티렌은 여러 메커니즘을 통해 변형되거나 녹는 것을 방지할 수 있습니다.
정밀하게 제어되는 열 적용, 최적화된 절단 매개변수, 빠른 움직임, 환기, 냉각 시스템 및 레이저 절단 재료인 폴리스티렌의 고유한 특성이 모두 결합되어 절단 과정에서 변형이나 용융을 방지하는 데 도움이 됩니다.
레이저 절단 폴리스티렌의 정확성을 보장하려면 몇 가지 주요 단계와 고려 사항이 필요합니다.
이러한 단계를 따르고 모범 사례를 구현함으로써 제조업체는 다양한 응용 분야에서 폴리스티렌 재료를 안정적이고 정확하게 레이저 절단할 수 있습니다.
레이저 절단 기술 분야에서 다년간의 경험을 바탕으로 우리는 귀하의 고유한 요구에 맞는 최첨단 솔루션을 제공하기 위해 전문 지식을 연마해 왔습니다. 숙련된 엔지니어와 기술자로 구성된 당사 팀은 귀하의 특정 응용 분야에 완벽한 레이저 절단기를 확보할 수 있도록 심층적인 지식을 갖추고 있습니다.
AccTek Laser에서는 고객과 강력한 관계를 구축합니다. 당사의 전담 지원팀은 귀하의 레이저 절단 기계가 향후 몇 년간 최상의 성능을 발휘할 수 있도록 즉각적인 지원과 애프터서비스를 제공합니다. 귀하의 만족은 우리의 최우선 사항이며 우리는 모든 단계에서 귀하를 도울 것입니다.
품질은 우리 제조 공정의 초석입니다. 모든 레이저 절단 기계는 엄격한 테스트를 거쳐 엄격한 품질 관리 표준을 준수하므로 귀하가 받는 제품이 가장 높은 업계 기준을 충족함을 보장합니다. 품질에 대한 우리의 헌신은 지속적으로 작동하고 매번 완벽한 절단을 제공하는 기계를 얻을 수 있도록 보장합니다.
우리는 오늘날의 경쟁 환경에서 비용 효율성의 중요성을 이해하고 있습니다. 당사의 레이저 절단 기계는 생산성과 효율성을 극대화하는 동시에 가동 중지 시간을 최소화하고 운영 비용을 절감하여 탁월한 투자 가치를 제공할 수 있습니다.
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Polystyrene Laser Cutting Machine에 대한 4개 리뷰
메리 –
레이저 기계의 탁월한 절단 정확도. 이는 당사 제품이 가장 높은 표준을 충족하도록 보장하는 정밀한 도구입니다.
발렌티나 –
레이저 절단기로 작업이 간소화됩니다. 효율성과 정밀도로 인해 작업 흐름이 최적화되어 시간과 자원이 절약되었습니다.
린 –
우리의 레이저 절단기는 게임 체인저입니다. 다재다능하고 효율적이며 지속적으로 고품질 결과를 제공하여 우리의 기대를 뛰어넘습니다.
사무엘 –
레이저 커터의 성능과 신뢰성에 감동받았습니다. 이는 우리의 생산 능력을 향상시키는 귀중한 자산입니다.