판금 제조에 레이저 절단을 사용해야 하는 6가지 이유

판금 가공에 레이저 절단을 사용해야 하는 6가지 이유

판금을 절단하는 방법에는 여러 가지가 있으며 단일 맞춤형 부품, 소규모 주문 또는 전체 규모의 산업 공정을 위해 금속 가공이 필요한지 여부에 관계없이 항상 어떤 옵션을 사용할 수 있는지 아는 것이 항상 중요합니다. 판금 가공에서 레이저 절단을 사용하는 주된 이유는 레이저 절단의 우수한 정밀도, 효율성 및 속도 때문입니다.
레이저 절단은 판금을 매우 효율적으로 절단할 수 있으며 이 절단 방법은 다른 판금 절단 방법에서는 얻을 수 없는 이점을 제공합니다. 판금 절단 프로세스를 선택할 때 선택한 도구의 기능을 프로젝트 요구 사항과 비교하는 것이 중요합니다. 레이저 절단은 종종 많은 판금 프로젝트에서 가장 효율적인 옵션입니다.
레이저로 절단하면 추가 처리 없이 정확하고 깔끔하게 절단할 수 있어 시간과 비용이 절약됩니다. 한편, 레이저 절단 방법은 탄소강 및 스테인리스 강판 금속 절단에 이상적입니다. 우리는 레이저 절단기가 판금 가공 프로젝트에 종종 적합한 이유 목록을 작성했습니다.

작동 원리의 레이저 절단

파이버 레이저 절단은 파이버 레이저 발생기를 사용하여 재료를 절단하는 레이저 절단 프로세스입니다. 다양한 금속 재료를 절단하는 고정밀하고 효율적인 방법입니다. 파이버 레이저 절단은 기존 레이저 절단과 유사하게 작동하지만 몇 가지 중요한 차이점이 있습니다.
파이버 레이저 절단에서 레이저 빔은 일련의 광섬유 케이블을 통해 고출력 레이저를 통과시켜 생성됩니다. 그러면 포커싱 렌즈를 통해 절단할 소재에 레이저 빔이 유도되고, 집속된 레이저 빔은 작지만 강력한 열원을 생성하여 빠르게 가열하고 증발시켜 고정밀 절단이 가능합니다. 절단할 재료는 일반적으로 절단 테이블에 놓고 원하는 모양이나 패턴을 만들기 위해 재료를 가로질러 레이저를 이동합니다.
파이버 레이저 절단은 유지 관리가 덜 필요하고 오래 지속되며 에너지 효율이 높기 때문에 다른 유형의 절단보다 선호되는 경우가 많습니다. 이러한 요인으로 인해 산업 및 제조 응용 분야는 물론 맞춤형 제조 및 프로토타이핑에 널리 사용됩니다.

판금 가공에 레이저 절단을 사용하는 이유

판금 절단 프로세스를 선택할 때 도구의 기능을 프로젝트 요구 사항과 일치시키는 것이 중요합니다. 레이저 절단 기술은 절단하려는 거의 모든 복잡한 모양에 사용할 수 있습니다. 다음은 판금 가공을 위해 레이저 절단을 선택해야 하는 7가지 주요 이유입니다.

비접촉 절단

레이저 절단은 절단 도구와 공작물 사이에 물리적 접촉이 없는 비접촉 공정입니다. 레이저 절단 시 재료의 열로 인해 부품이 휘거나 변형되거나 심지어 완전히 손상될 수 있다고 생각할 수도 있습니다. 그러나 실제로는 그렇지 않습니다. 레이저 절단 중 공구 마모, 소음 및 진동이 최소화되며 공작물의 기능이나 공차에 위협이 되지 않습니다.
또한 레이저 절단의 비접촉 특성은 공구와 공작물 사이의 마모로 인해 종종 발생하는 재료의 기계적 응력 위험을 제거합니다.

고품질 및 높은 정밀도

레이저 커팅 머신에는 일반적으로 CNC 기술이 통합되어 있으며 레이저 절단기, 가장 엄격한 공차 내에서 가능한 가장 작은 절단을 할 수 있습니다. 레이저 빔은 일부 다이 커팅 도구의 경우 약 1~3밀리미터, 레이저 절단기의 경우 0.003밀리미터의 공차 수준으로 매우 정밀하게 금속을 절단합니다. 그리고 절단된 공작물의 가장자리 곡선은 매끄럽고 깨끗하며 버가 거의 없습니다. 즉, 2차 가공이 필요하지 않습니다.
레이저 절단이 매우 유용한 산업 중 하나는 의료 산업입니다. 다양한 의료 기기는 높은 정밀도와 엄격한 치수 공차를 요구합니다. 레이저 절단은 또한 매우 정확하기 때문에 이 산업의 제조에 적합합니다. 또한 이 프로세스를 통해 설계를 빠르고 정확하게 복제할 수 있습니다. 그렇기 때문에 정형외과 및 심혈관 장비의 많은 구성 요소가 레이저 절단에 의존합니다. 또한 고려해야 할 점은 레이저 절단은 재료를 절단하는 것이 아니라 금속을 녹이는 과정이라는 것입니다. 따라서 레이저 절단은 더 두꺼운 판금을 절단할 때 약간의 드로스를 생성할 수 있으며 드로스를 청소하기 위해 약간의 추가 작업이 필요할 수 있습니다.

우수한 절단 속도 및 효율성

레이저 절단은 다른 절단 방법보다 빠르고 정확하게 할 수 있습니다. 레이저는 부품의 허용 오차, 재료 및 복잡성에 따라 분당 20-70인치의 속도로 재료를 절단할 수 있습니다. 절단 속도는 함께 작동하는 여러 개의 레이저 절단 헤드 또는 여러 개의 레이저 생성기를 사용하여 절단 프로세스의 전체 효율성을 증가시켜 더욱 높일 수 있습니다.
빠른 절단 속도 외에도 레이저 절단기는 작업자의 감독 없이 지속적으로 작동할 수 있어 절단 공정의 전반적인 효율성을 높입니다. 이러한 요소의 조합은 레이저 절단기가 다른 절단 공정보다 더 빠르게 부품을 완성한다는 것을 의미합니다.

저렴한 비용

다른 많은 프로세스와 마찬가지로 레이저 절단과 관련된 비용은 인건비, 기계 비용 및 재료에 따라 결정됩니다. 레이저 절단기는 구입 비용이 비싸지 만 다른 절단기에 비해 비용 효율적입니다. 레이저 절단은 수동으로 작동하는 기계에 비해 최소한의 인건비로 고도로 자동화된 공정이기 때문입니다. 다른 절단 기술에 비해 운영 비용도 낮습니다.
레이저 절단은 컴퓨터 수치 제어 기술(CNC)을 사용하여 금속판 절단을 실현하는 것입니다. CNC는 작업자 없이 컴퓨터가 레이저를 제어하여 작업을 수행하는 자동화된 프로세스입니다. 작업자는 공작물의 사양을 제어 시스템에 입력하기만 하면 컴퓨터가 나머지 작업을 수행합니다.
레이저 절단 장비는 자동화에 쉽게 적응할 수 있기 때문에 레이저 절단 프로세스는 인건비가 낮은 경우가 많습니다. 또한 레이저는 절단되는 재료와 접촉하지 않기 때문에 다른 절단 도구처럼 무뎌지거나 마모되지 않습니다. 기존의 절삭 공구에서는 블레이드가 사용하면서 마모되며 추가 유지 보수 및 수리 비용이 필요할 수 있습니다. 레이저 절단기에는 구성 부품이 많지 않으므로 유지 관리 및 수리 요구 사항이 적습니다. 일반적으로 레이저 절단기를 사용하는 운영 비용은 일반적으로 사용되는 다른 제조 도구에 비해 낮습니다.

강력한 다재다능함

다른 절단 장비와 달리 간단한 절단부터 복잡한 절단, 엄격한 공차와 복잡한 디자인이 필요한 절단까지 다양한 절단 기능에 레이저 절단기를 사용할 수 있습니다. 재료가 얇든 두껍든 형태에 관계없이 레이저 절단으로 많은 일상 작업이나 프로젝트를 쉽게 수행할 수 있습니다. 따라서 레이저 절단은 대부분의 산업 분야에서 탁월한 선택입니다.

다양한 용도

운영 비용, 절단 속도, 자동화 및 정밀도의 조합으로 인해 레이저 절단은 모든 크기의 제품 또는 프로젝트에 탁월한 선택입니다. 이를 통해 프로토타입, 산업 주문, 섬세한 디자인 및 더 큰 컷아웃을 포함하여 많은 일상 작업/프로젝트를 쉽게 수행할 수 있습니다.
레이저는 절단 공정을 중단하지 않고 구멍, 슬롯, 러그 및 기타 절단 구조를 만들 수 있습니다. 놀라운 정밀도로 복잡한 디테일에서 엄격한 공차를 달성할 수 있습니다. 프로젝트에 엄격한 공차가 필요하지 않은 경우 레이저는 빠르게 움직이고 놀라운 속도로 부품을 생산할 수 있습니다. 따라서 레이저 절단은 다양한 프로젝트에서 탁월한 선택입니다.

손상 방지

레이저 절단 금속으로 인해 뒤틀림이 발생한다는 오해가 있습니다. 그러나 이것은 잘못된 것입니다. 레이저 절단으로 발생하는 열은 재료의 작은 부분에만 영향을 미치며 절단 공차에는 영향을 미치지 않습니다.

또한 레이저 커팅 공정은 속도가 빠르고, 레이저는 제거할 부분만 가열해 녹인다. 따라서 열은 재료의 다른 부분에 큰 영향을 미치지 않습니다. 대부분의 경우 재료는 열에 의해 변형되거나 휘어지지 않습니다.

요약하다

판금 절단 프로젝트의 경우 레이저 절단은 뛰어난 성능을 제공하며 기존 판금 절단 방법보다 빠르고 정확하며 효율적입니다. 레이저 절단은 다른 금속 가공 방법보다 저렴합니다. 판금 가공에 레이저 절단 기술을 사용할 것을 강력히 권장합니다.
AccTek 레이저 지능형 레이저 장비의 R&D 및 제조를 전문으로 합니다. 우리의 헌신적이고 경험이 풍부한 팀은 고객에게 포괄적인 서비스와 혁신적인 제조 솔루션을 제공하는 데 중점을 둡니다. 당사의 레이저 절단기가 귀사의 제조 요구 사항에 어떻게 도움이 되는지 알아보려면 엔지니어에게 전화하여 이야기하십시오.

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