Станок для лазерной резки оцинкованной стали

Начальная стоимость лазерных станков для резки оцинкованной стали может варьироваться от $13,300 до $168,000 в зависимости от нескольких факторов, таких как мощность станка, характеристики и бренд. Ниже приведена более подробная разбивка ценового диапазона:

1. Начальный уровень

• Диапазон мощности: от 1000 Вт до 2000 Вт
• Диапазон цен: $13,300 – $50,000
• Эти машины подходят для резки более тонких оцинкованных стальных листов (обычно до 5 мм) и обычно используются малыми или средними предприятиями для менее сложных задач. Они предлагают экономически выгодные варианты для компаний, которые только начинают использовать технологию лазерной резки.

2. Средний диапазон

• Диапазон мощности: от 3000 Вт до 6000 Вт
• Диапазон цен: $50,000 – $100,000
• Этот диапазон охватывает машины, которые могут резать более толстые листы (до 10-12 мм) с большей точностью и скоростью. Они идеально подходят для средних и крупных производственных операций, предлагая хорошую гибкость с точки зрения толщины материала и скорости резки.

3. High-End

• Диапазон мощности: от 12 000 Вт до 40 000 Вт
• Диапазон цен: $100,000 – $168,000
• Эти машины предназначены для резки оцинкованных стальных листов толщиной до 20 мм и более с высокой точностью. Они обычно используются в крупномасштабных операциях, требующих высокоточной резки больших объемов для сложных и толстых материалов.

Крайне важно сбалансировать возможности машины с потребностями и бюджетом вашего бизнеса, поскольку более дорогая машина может обеспечить лучшую долгосрочную эффективность и экономию эксплуатационных расходов.

Станки лазерной резки оцинкованной стали выпускаются с различными уровнями мощности для удовлетворения различных потребностей резки, от вариантов с меньшей мощностью для более тонких материалов до моделей с высокой мощностью для резки более толстых стальных листов. Ниже приведена разбивка доступных уровней мощности:

1. 1500 Вт

• Типичные области применения: тонкие материалы толщиной до 1–3 мм.
• Лучше всего подходит для: Малого и среднего бизнеса или мастерских с легкими задачами по резке. Обеспечивает высокую точность, но ограничена тонкими оцинкованными стальными листами.

2. 2000 Вт

• Типичные области применения: резка оцинкованной стали толщиной до 2–4 мм.
• Лучше всего подходит для: предприятий, которым требуется хороший баланс мощности и скорости резки материалов средней толщины.

3. 3000 Вт

• Типичные области применения: резка материалов толщиной до 5 мм.
• Лучше всего подходит для: предприятий среднего бизнеса, работающих с материалами различной толщины, обеспечивая более высокую скорость резки и лучшую эффективность.

4. 4000 Вт

• Типичные области применения: резка оцинкованной стали толщиной до 6 мм.
• Лучше всего подходит для: задач промышленной резки. Подходит для предприятий с более высокими производственными требованиями и потребностью в более толстых материалах.

5. 6000 Вт

• Типичные области применения: резка оцинкованной стали толщиной до 3 мм или 8 мм.
• Лучше всего подходит для: крупных предприятий с большими объемами производства или предприятий, работающих с более толстыми материалами, требующими большей точности и скорости резки.

6. 12000 Вт

• Типичные области применения: резка материалов толщиной до 18 мм.
• Подходит для: Крупных производственных предприятий и отраслей, требующих высокоточной резки в тяжелых условиях. Возможность работы с толстыми, высокопрочными оцинкованными стальными листами.

7. 20 000 Вт

• Типичные области применения: резка до 25 мм и более.
• Лучше всего подходит для: Высококачественных промышленных применений, предлагающих максимальную толщину резки с очень высокой точностью. Подходит для резки больших металлических деталей и тяжелых задач.

8. 30 000 Вт

• Типичные области применения: резка материалов толщиной до 30 мм и более.
• Лучше всего подходит для: Сверхтяжелых промышленных применений, где необходимы максимальная толщина и высокие скорости резки. Часто используется в тяжелом металлообрабатывающем производстве.

9. 40 000 Вт

• Типичные области применения: резка оцинкованной стали толщиной до 40 мм.
• Лучше всего подходит для: специализированных отраслей, где требуется чрезвычайно высокая мощность для резки самых толстых стальных материалов, например, в судостроении или крупномасштабном строительстве.

Выбор подходящей мощности зависит от необходимой толщины резки, объема производства и бюджета.

Выбор правильной мощности для резки оцинкованной стали зависит в первую очередь от толщины материала, требований к скорости резки, требований к точности и специфики применения вашего проекта. Вот подробное руководство, которое поможет вам выбрать оптимальную мощность для ваших нужд:

1. Учитывайте толщину материала

Толщина оцинкованной стали, которую вам нужно разрезать, является наиболее важным фактором при определении подходящей мощности. Более толстые материалы требуют большей мощности для достижения чистых, точных разрезов. Вот общая разбивка:

• Тонкие листы (до 5 мм): Для резки более тонких оцинкованных стальных листов обычно достаточно лазерной режущей машины мощностью от 1500 Вт до 2000 Вт. Эти машины могут обеспечить точность, необходимую для более тонких материалов, и идеально подходят для легких задач в малых предприятиях или мастерских.
• Средняя толщина (от 5 мм до 12 мм): Если вы режете оцинкованную сталь средней толщины, то более подходящим будет станок мощностью от 3000 Вт до 6000 Вт. Эти станки обеспечивают хороший баланс скорости и точности резки, что делает их подходящими для задач умеренной резки в таких отраслях, как производство деталей для автомобилей.
• Более толстые материалы (от 12 мм до 20 мм): для более толстых листов вам понадобится мощность от 8000 Вт до 12 000 Вт. Эти более мощные машины предназначены для резки более толстых материалов на более высоких скоростях, что делает их идеальными для крупных промышленных операций.
• Сверхтолстая сталь (от 20 до 40 мм и более): Для очень толстой оцинкованной стали, например, в строительстве или тяжелом производстве, вам понадобится мощность от 15 000 Вт до 40 000 Вт. Эти машины могут обрабатывать очень толстые материалы с высокой точностью и скоростью, хотя они стоят значительно дороже.

2. Скорость резки и эффективность

Более мощные лазерные резаки не только обрабатывают более толстые материалы, но и обеспечивают более высокую скорость резки. Если ваша операция требует большого объема производства или быстрого оборота, более мощный лазерный режущий станок поможет оптимизировать производительность. Однако, если вы сосредоточены на точной резке более тонких материалов, станок средней мощности может обеспечить лучшую точность и экономическую эффективность.

3. Требования к точности

Для проектов, требующих высокой точности, таких как прототипы или детальные проекты, часто достаточно мощности от низкой до средней (около 3000 Вт до 6000 Вт). Эти машины позволяют выполнять более тонкие, более подробные разрезы. Лазеры с большей мощностью, как правило, больше фокусируются на скорости резки и могут не обеспечивать тот же уровень детализации на более тонких материалах.

4. Типы газа и соображения по давлению

Выбор газа (кислород, азот или сжатый воздух) и давления газа также влияет на необходимую мощность. Более высокое давление может улучшить скорость и качество резки, особенно для более толстых материалов. Если вы режете толстую оцинкованную сталь, вам понадобится газ более высокого давления (часто кислород или азот) для обеспечения плавных резов. Убедитесь, что машина совместима с типом газа, который вы собираетесь использовать, так как это повлияет на производительность резки и необходимую мощность лазера.

5. Ваш бюджет и эксплуатационные расходы

Более мощные машины изначально дороже и, как правило, требуют более высоких эксплуатационных расходов (таких как энергопотребление, обслуживание и расходные материалы, такие как лазерные головки). Если ваш бизнес не имеет регулярного дела с толстыми материалами, лазерный резак с меньшей мощностью может быть более рентабельным. Для компаний, которые планируют масштабировать операции или работать с материалами различной толщины, инвестиции в более мощную машину могут оказаться выгодными в долгосрочной перспективе.

6. Масштабируемость в будущем

Подумайте, нужно ли будет вашему бизнесу резать более толстые материалы или обрабатывать большие объемы в будущем. Выбор более мощного лазерного режущего станка (например, 12 000 Вт или 20 000 Вт) может обеспечить гибкость, если ваши потребности изменятся. Даже если вы сейчас имеете дело с более тонкими материалами, выбор станка с большей мощностью может помочь обеспечить будущий рост без необходимости покупки нового станка.

Подводя итог, можно сказать, что выбор правильной мощности для резки оцинкованной стали во многом зависит от толщины материала, потребностей в скорости резки и конкретного применения. Небольшие предприятия или те, кто работает с более тонкими листами, выиграют от машин с меньшей мощностью, в то время как более крупные отрасли, работающие с толстой сталью или выполняющие резку в больших объемах, потребуют более мощные лазеры. Тщательно обдумав свои потребности в резке, требования к точности и бюджет, вы сможете выбрать правильную мощность для своих операций.

При резке оцинкованной стали лазерами тип используемого газа играет решающую роль в процессе резки, влияя на скорость резки, качество кромки и общие свойства материала. Наиболее часто используемые газы для лазерной резки оцинкованной стали — это кислород, азот и сжатый воздух. Каждый газ имеет свои преимущества и подходит для различных применений в зависимости от желаемых результатов.

• Кислород (O2): Кислород широко используется для резки толстой оцинкованной стали из-за его способности ускорять процесс резки. Во время операции лазерной резки кислород реагирует со сталью, создавая экзотермическую реакцию, которая генерирует дополнительное тепло, обеспечивая более высокую скорость резки. Это делает его идеальным выбором для резки более толстых материалов (более 5 мм), где скорость имеет решающее значение. Кроме того, кислородная резка обеспечивает более чистые разрезы с минимальным образованием заусенцев, что имеет решающее значение при крупносерийном производстве. Однако существенным недостатком является то, что окисление, вызванное кислородом, может оставлять грубую кромку, особенно на оцинкованной стали, где может быть затронуто цинковое покрытие. Это делает кислород менее подходящим, когда требуется высококачественная отделка поверхности. Несмотря на это, кислород остается экономически эффективным вариантом, особенно для отраслей, ориентированных на скорость производства, а не на качество отделки кромки.
• Азот (N2): Азот используется в основном для высококачественной резки без окислов, особенно когда внешний вид кромки или свойства материала имеют решающее значение. В отличие от кислорода, азот не реагирует со сталью, то есть не вызывает окисления в процессе резки. Это приводит к чистым, гладким и свободным от окислов кромкам, что особенно важно в тех случаях, когда кромки реза должны соответствовать эстетическим стандартам или использоваться в высокоточных отраслях, таких как аэрокосмическая или электронная промышленность. Азот особенно эффективен для резки более тонких оцинкованных стальных листов (менее 5 мм) на высоких скоростях, сохраняя при этом чистоту кромки. Однако азот имеет тенденцию замедлять процесс резки по сравнению с кислородом, поскольку он не генерирует дополнительное тепло за счет экзотермических реакций. Это также более дорогой газ, чем кислород, что делает его менее подходящим для случаев, когда скорость резки и экономическая эффективность являются основными факторами.
• Сжатый воздух: сжатый воздух является доступным и широко распространенным вариантом для лазерной резки, особенно в ситуациях, когда экономическая эффективность является приоритетом по сравнению со скоростью резки или качеством кромки. Он в основном используется для легкой резки тонких оцинкованных стальных листов (обычно толщиной до 3 мм). Использование воздуха дает преимущество, поскольку является наиболее экономичным вариантом среди режущих газов, а также является экологически чистым, поскольку не требуется специального хранения или утилизации газа. Однако использование сжатого воздуха обычно приводит к более низкому качеству резки, особенно при резке более толстых материалов. Резы, как правило, имеют больше заусенцев и более грубую отделку кромки по сравнению с кислородом или азотом. Кроме того, воздух не поддерживает процесс резки так же эффективно, как кислород или азот, что приводит к более низкой скорости резки. Хотя сжатый воздух идеально подходит для бюджетных операций или простых применений, где качество реза не так критично, он не рекомендуется для точной резки или высокоскоростных промышленных операций.

Выбор газа для резки оцинкованной стали во многом зависит от толщины материала, желаемого качества кромки, скорости резки и бюджета. Кислород является предпочтительным выбором для более толстой стали и высокоскоростной резки, но он может оставлять окисление на кромке реза. Азот лучше всего подходит для резки без оксидов и высокоточной работы, но он стоит дороже и имеет более низкую скорость. Сжатый воздух является экономически эффективным вариантом для резки легких грузов, но приводит к более низкому качеству кромок и более низкой скорости резки. Поэтому ваши конкретные требования к скорости, толщине материала и качеству кромки должны определять выбор подходящего режущего газа.

Оптимизация расхода газа при резке оцинкованной стали имеет важное значение для снижения эксплуатационных расходов, поддержания качества резки и повышения эффективности. Расход газа может существенно повлиять на общую стоимость операций лазерной резки, поэтому тонкая настройка различных факторов, таких как тип газа, давление, расход и параметры резки, может привести к более экономичным и эффективным процессам резки. Вот несколько стратегий оптимизации расхода газа:

1. Выберите правильный газ для работы

Первым шагом в оптимизации потребления газа является выбор подходящего газа для вашей конкретной задачи резки. Как упоминалось ранее, кислород, азот и сжатый воздух обычно используются для резки оцинкованной стали, и каждый из них предлагает определенные преимущества в зависимости от толщины материала и требуемого качества резки.

• Кислород обычно используется для более толстых материалов (более 5 мм) и высокоскоростной резки, но он также приводит к более высокому расходу. Крайне важно настроить параметры резки, чтобы минимизировать ненужное использование газа без ущерба для качества резки.
• Азот идеально подходит для тонких листов, где требуется чистая, безоксидная кромка, но он, как правило, более дорогой и менее эффективный для резки более толстой стали. Оптимизация расхода и давления азота сократит избыточное использование газа.
• Сжатый воздух предлагает экономически эффективное решение, но его следует использовать в ситуациях, когда высококачественные разрезы не являются существенными. Он потребляет меньше газа, чем азот или кислород, но может потребовать более высоких скоростей потока для достижения желаемой скорости резки.

2. Оптимизация давления и расхода газа

Давление газа и скорость потока могут существенно влиять на потребление газа. Установка этих параметров слишком высокими не только приведет к перерасходу газа, но и может привести к неоптимальному качеству резки, в то время как установка их слишком низкими может замедлить процесс резки и увеличить вероятность неполной резки.

• Давление: Убедитесь, что давление газа оптимизировано на основе толщины стали и типа газа. Например, кислороду обычно требуется более высокое давление для более быстрой резки, в то время как азоту может потребоваться немного более низкое давление, чтобы избежать отходов.
• Расход: Отрегулируйте расход в соответствии со скоростью резки и толщиной материала. Более высокие расходы могут показаться повышающими скорость резки, но часто приводят к потерям газа, особенно если сопло слишком большое для резки. Используйте минимальный расход, который обеспечивает желаемую производительность резки без ущерба для качества резки.

3. Используйте правильное положение фокуса

Положение фокуса лазера является еще одним критическим фактором, влияющим на качество резки и потребление газа. Правильное положение фокуса помогает достичь точного и чистого реза, уменьшая потребность в избыточном газе для завершения процесса резки.

• Если фокус слишком высокий или слишком низкий, это может привести к более широкому пропилу (ширине реза), что потребует больше энергии и газа для завершения реза.
• Правильная фокусировка помогает снизить скорость потока газа, поскольку более концентрированный луч будет проникать в материал более эффективно, обеспечивая резку с меньшим расходом газа.

4. Оптимизация скорости резки

Хотя более высокие скорости резки обычно требуют большего расхода газа, достижение правильного баланса между скоростью резки и расходом газа является ключом к оптимизации использования газа.

• Низкая скорость резки может привести к повышенному расходу газа, поскольку процесс резки занимает больше времени и требует большего количества газа для поддержания работы.
• С другой стороны, слишком высокая скорость резки может ухудшить качество реза и привести к перерасходу газа.
• Точно настройте скорость резки для каждой конкретной толщины материала, чтобы минимизировать расход газа и при этом сохранить желаемое качество резки.

5. Регулярное техническое обслуживание оборудования

Правильное обслуживание вашего лазерного режущего станка и системы подачи газа имеет важное значение для оптимизации потребления газа. Со временем такие компоненты, как сопла, регуляторы и шланги, могут засориться или износиться, что приведет к неэффективному потоку газа. Регулярные проверки и обслуживание обеспечат оптимальную эффективность работы системы.

• Очистите и замените сопла: изношенные или грязные сопла могут нарушить поток газа и привести к ухудшению качества резки, требуя большего расхода газа для поддержания той же скорости резки.
• Проверьте регуляторы и шланги: убедитесь, что давление газа и расход остаются стабильными и постоянными на протяжении всего процесса резки.

6. Используйте интеллектуальное программное обеспечение для управления процессами

Многие современные лазерные режущие машины оснащены передовыми программными системами, которые позволяют операторам автоматически оптимизировать различные параметры резки. Эти системы могут регулировать такие факторы, как скорость резки, давление газа и расход в режиме реального времени, чтобы обеспечить наиболее эффективное потребление газа.

• Использование адаптивного управления процессом позволяет машине регулировать свои параметры в зависимости от типа материала, толщины и даже изменений качества газа, гарантируя минимизацию расхода газа без ущерба для качества.
• Инструменты моделирования в программном обеспечении CAD/CAM также могут помочь спрогнозировать наиболее эффективные параметры резки до начала фактической резки.

7. Правильное обучение операторов

Обеспечение надлежащего обучения операторов для понимания нюансов лазерной резки и оптимизации газа является одним из наиболее эффективных способов снижения потребления газа. Опытные операторы могут в режиме реального времени корректировать параметры, избегать отходов и выявлять неэффективность процесса резки.

• Обучение операторов важности эффективности использования газа и взаимосвязи между скоростью резки, давлением и качеством поможет сократить ненужное использование газа.
• Опытные операторы могут определить, когда процесс не является оптимальным, и скорректировать параметры резки или перейти на более подходящий тип газа или давление.

Для оптимизации расхода газа при резке оцинкованной стали важно выбрать правильный тип газа, точно настроить параметры резки, такие как давление, расход и скорость резки, а также поддерживать оборудование на пиковой производительности. Балансируя эффективность газа с необходимым качеством резки, вы можете значительно сократить эксплуатационные расходы и повысить общую эффективность резки. Регулярный мониторинг и корректировки на основе толщины материала, желаемого качества резки и возможностей машины помогут гарантировать, что процесс лазерной резки останется как экономически эффективным, так и высокопроизводительным.

Установка правильного положения фокуса имеет важное значение для оптимизации качества и эффективности резки при работе с оцинкованной сталью. Положение фокуса относится к расстоянию, на котором лазерный луч фокусируется на поверхности материала. Правильная точка фокусировки гарантирует, что энергия лазера будет сконцентрирована в нужном месте, максимизируя производительность резки при минимальном потреблении газа и шероховатости кромки. Вот как установить правильное положение фокуса для резки оцинкованной стали:

1. Понять роль фокусной позиции

Положение фокуса играет решающую роль в определении эффективности резки, качества резки и характеристик кромки. Если фокус слишком высокий или слишком низкий, это отрицательно скажется на ширине реза (ширине реза), что приведет к неэффективному использованию энергии и газа. Правильно сфокусированный луч гарантирует, что энергия будет сконцентрирована в точке резки, что приведет к более чистым резам с минимальными зонами термического воздействия.

• Слишком высокая фокусировка: это приводит к рассеиванию луча, что приводит к более широкому срезу, неэффективному использованию энергии и более грубым краям.
• Слишком низкая фокусировка: это приводит к плохому проникновению, потенциально неполным разрезам и избыточному накоплению тепла, которое может деформировать материал или вызывать нежелательные эффекты, такие как заусенцы.

2. Факторы, влияющие на положение фокуса

На идеальное положение фокуса при резке оцинкованной стали влияют несколько факторов:

• Толщина материала: Для более толстых материалов точка фокусировки должна быть ближе к поверхности материала, чтобы обеспечить надлежащее проникновение и плавную резку. Для тонких листов фокусировка немного выше поверхности может помочь добиться более тонких и точных разрезов.
• Мощность лазера: Более мощные лазеры обычно требуют большей настройки фокуса для поддержания точности резки. Более мощный лазер потребует более точной фокусировки для обеспечения эффективного распределения энергии.
• Тип материала: Оцинкованная сталь имеет тонкое цинковое покрытие, которое может по-разному реагировать на лазер, требуя более тщательной настройки фокуса для предотвращения окисления и сохранения чистоты кромки.

3. Оптимальное положение фокуса для различных сценариев резки

Для оцинкованной стали положение фокуса обычно зависит от толщины материала и мощности лазера. Ниже приведены некоторые общие рекомендации:

• Тонкая оцинкованная сталь (до 3 мм): Для тонкой стали идеальное положение фокуса обычно немного выше поверхности (примерно на 0,5–1 мм выше). Это помогает добиться точной резки с минимальной тепловой деформацией и гладким краем.
• Сталь средней толщины (3 мм – 6 мм): Для средней толщины положение фокуса обычно устанавливается на уровне поверхности. Это обеспечивает хорошее проникновение, сохраняя при этом стабильную скорость резки и минимизируя образование заусенцев.
• Более толстая оцинкованная сталь (более 6 мм): Для более толстой оцинкованной стали фокус следует отрегулировать ближе к поверхности, чтобы улучшить процесс резки. Это обеспечивает более глубокую фокусировку на материале и уменьшает образование окалины или грубых кромок.

4. Использование фокусирующей линзы и насадок

Фокусирующая линза и насадка играют важную роль в определении положения фокуса:

• Фокусное расстояние линзы: лазерные режущие станки часто поставляются с различными вариантами линз (например, 100 мм, 150 мм), которые влияют на глубину фокусировки. Более короткие фокусные расстояния (например, 100 мм) создают более узкий фокус, что идеально подходит для тонких листов. Более длинное фокусное расстояние (например, 150 мм) создает немного более широкий фокус и используется для более толстых материалов.
• Насадка: Тип используемой насадки также влияет на фокус. Диаметр насадки может влиять на настройку фокуса, поскольку большая насадка часто означает более широкую область фокусировки, а меньшая насадка приводит к более концентрированному лучу.

5. Регулировка положения фокуса на основе поведения материала

Цинковое покрытие оцинкованной стали может реагировать иначе, чем непокрытая сталь, особенно при резке кислородом. Это может привести к повышенному окислению и накоплению тепла. Оптимизировав положение фокуса, вы можете минимизировать потенциальные проблемы:

• Высокая концентрация внимания гарантирует, что цинковое покрытие не будет выгорать во время процесса, но это может привести к получению более грубых краев.
• Правильная настройка фокуса может снизить риск образования заусенцев на краях реза.

6. Тонкая настройка фокуса во время процесса резки

После установки начального положения фокуса важно точно настроить его во время фактической резки, особенно для оцинкованной стали, поскольку ее свойства могут вызывать небольшие изменения в поведении из-за цинкового покрытия. Регулярно контролируйте качество кромки реза и слегка корректируйте положение фокуса при необходимости:

• Если происходит чрезмерное нагревание или окисление, отрегулируйте фокусировку, чтобы снизить плотность энергии.
• Если наблюдаются неполные разрезы или выбросы, слегка поднимите фокус, чтобы улучшить проникновение.

7. Автоматизированные системы фокусировки

Современные лазерные режущие станки часто оснащаются системами автофокусировки, которые могут автоматически регулировать положение фокуса на основе данных от датчиков в реальном времени. Эти системы гарантируют, что лазер всегда работает в оптимальной точке фокусировки, подстраиваясь под изменение скорости резки или толщины материала.

Установка правильного положения фокуса имеет решающее значение для достижения оптимальных результатов резки при работе с оцинкованной сталью. Регулируя фокус в зависимости от толщины материала, мощности лазера и скорости резки, вы можете улучшить качество резки, уменьшить искажение материала и минимизировать отходы. Регулярный мониторинг и корректировки в сочетании с использованием усовершенствованных фокусирующих линз и систем автофокусировки обеспечат последовательные и высококачественные разрезы, особенно при работе с уникальными свойствами оцинкованной стали.

На наш станок для лазерной резки распространяется комплексная гарантия, призванная обеспечить вам спокойствие и защитить ваши инвестиции:

• 3-летняя гарантия на всю машину: эта полная гарантия распространяется на любые дефекты или неисправности машины в целом, гарантируя надежную работу и долговечность с течением времени.
• 2-летняя гарантия на лазерный генератор: лазерный генератор, критически важный компонент машины, покрывается в течение двух лет. Эта гарантия гарантирует, что любые проблемы, связанные с лазерным генератором, будут устранены, что сведет к минимуму время простоя и сохранит качество резки.
• Гарантия 1,5 года на основные компоненты: ключевые компоненты, необходимые для оптимальной работы машины, покрываются 1,5 годами. Это включает детали, которые могут подвергаться износу при регулярном использовании, гарантируя вам поддержку наиболее важных частей машины.

Обратите внимание, что данная гарантия не распространяется на ущерб, возникший в результате неправильного использования, неправильного обращения или других искусственных причин.

Наш станок для лазерной резки сертифицирован в соответствии с признанными на международном уровне стандартами, что гарантирует качество, безопасность и соответствие отраслевым требованиям.

• Сертификация CE: Знак CE является обязательной сертификацией для продукции, продаваемой в пределах Европейской экономической зоны (ЕЭЗ). Эта сертификация подтверждает, что наш станок для лазерной резки соответствует стандартам охраны здоровья, безопасности и защиты окружающей среды, требуемым ЕЭЗ. Она гарантирует, что станок изготовлен и испытан в соответствии с европейскими нормами, предоставляя пользователям высокий уровень безопасности и надежности.
• Сертификация FDA: Для рынка США наша машина имеет сертификацию FDA, подтверждающую, что она соответствует стандартам, установленным Управлением по контролю за продуктами и лекарствами для лазерных излучающих устройств. Эта сертификация гарантирует, что машина соответствует правилам лазерной безопасности, предоставляя пользователям уверенность в том, что машина безопасна в эксплуатации и соответствует строгим требованиям, установленным для лазерного оборудования в США.

Если для определенных регионов или отраслей требуются дополнительные сертификаты, сообщите нам об этом, и мы предоставим дополнительную информацию.